连续网带式加热炉生产线适用于中小型轴承、滚子、标准件等零件在保护气氛中进行调质处理。其特点是网带自身轻、蓄热少、热效率高、适于对各种形状的工件进行热处理加热。工件加热时不需配置专用的料架、料筐或料盘，且网带运行平稳，速度调节方便。生产工艺流程：进料→预热→升温→保温→均温→快冷→缓冷→急冷→空冷→出料。
轴承厂网带炉生产线由前推料机构、加热保温室、缓冷室、急冷室、空冷室、液压系统、炉门升降机构、出料机构、温控系统和机械动作PLC控制系统等组成。
轴承厂网带炉生产线由前推料机构、加热保温室、缓冷室、急冷室、空冷室、液压系统、炉门升降机构、出料机构、温控系统和机械动作PLC控制系统等组成。
全线主要技术参数
设备总功率：415kw±5 其中加热功率：385kw±5 动力功率：30kw 工作电源：3P；380V±10%；50HZ 炉内控温区：分8区，包括：加热4区、缓冷2区、急冷1区、 空冷1区，其中加热区、缓冷区是带加热元件的控温区，急冷区、空冷区不带加热元件，但能测温。 缓冷室额定温度：750℃ 急冷室额定温度：600℃ 空冷室额定温度：400℃ 工件出炉温度：≤30℃
通常与汽车配套的零部件轴承厂家，产品技术要求高：有效硬化层深度，表面硬度，心部硬度。网带炉生产线系统上位机计算机采用一体化工业控制工作站，温控系统由KY系列一体化可控硅调压温控器、HD-M-D4000系列智能开关量模块嵌入式一体化触摸屏、可控硅组件等组成。
触摸屏温控系统突出特点：
触摸屏操作，直观的显示修改各种参数，操作简单，实时记录各种曲线与数据。
电量采集功能可选，可支持恒压、恒流、恒功率控制。
打印功能可选，可外接微型打印机打印温度、时间程序和电量。
双脉冲触发信号，触发脉宽可调，输出具有防烧保护功能。
支持自动判别相序。
三相输出分别可调，可解决一定程度的三相不平衡问题且有漏电保护功能。
独特的专家自整定算法。
可设置多条时间曲线，曲线总段数多达50段。
具有“给定值+时间值”和“升温段+恒温段”两种程序设置模式可选。
通信接口具有高压、大电流冲击保护等功能。
所有参数可按键设定，数据自动保存不丢失。
现场触摸屏监控系统主要功能
1）工艺曲线：记录温度的变化，通过曲线直观的显示；
2）参数设定：设定控温参数，控温方式等，实现不同工艺的控温需求；
3）实时曲线：观察实时的温度变化情况；
4）历史曲线：查看历史温度变化情况；
5）实时数据：查看实时的数据变化；
6）报警记录：查看报警记录；
7）生产记录：查看生产的数据记录；
8）登录退出：用户的登录退出及用户的权限管理。
另外，温控系统包含的自控技术节能：
热电偶老化周期及定期自动提醒技术，避免热电偶监测误差带来的电能损耗。
电流、电压、电量监测技术，电能不同班次监测及费用统计报表
负载监测技术，电阻丝老化程度及电量损耗统计。
自动同步升温程序控制技术，再次升炉一键操作，全过程记录，自动高效完成。
负载恒流、恒压、恒功率控制技术，根据不同负载特性，有效的保护断电引起损坏负载问。
集散控制介绍与说明
1）集散控制系统软件方面
控制系统计算机站由工业触摸屏，配以国内先进的热处理行业运行软件，完成数据监控、处理、参数设定、趋势显示、报警显示、报警记录、历史曲线、数据记录等操作。系统的主貌图中形象直观的再现工艺流程。操作员通过观察主貌图就能了解各主要的工艺段运行状态，报警状态等，并可以根据操作需要快速的切换到调整画面和报警监测画面等。
2）控制系统数据处理
控制系统具有将各项参数的显示、实时数据、历史数据、报警显示，报表打印等功能。现场实时温度参数、工作电流、工作电压、系统运行状态等均可以在远程电脑上直观地显示出来。
A、过程参数全记录：自动记录过程曲线及现场数据，所有历史数据均可以图形、报表或U盘导出的形式随时查询。对井式退火炉的记录曲线数据文件可长期保存在硬盘中作为历史记录供随时查询、打印。
B、完善的报警功能：具有报警事件自动记录功能，事件记录可长期保存。
C、系统权限功能：对于关键参数设置改动，只有设备管理员方可进行更改和设置。安全可靠。