已解决
清洗锅炉的必要性锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。
对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：
(1)对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。
(2)对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。
(3)对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐
酸或盐酸添加氟化物清洗。
(4)对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
(5)对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高(CuO＞5×10-2)时，应采取防止
金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。
(6)奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清
洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。
2.3.5清洗剂用量：
锅炉清洗时，所需的盐酸(硝酸)、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附
录3《清洗药品用量的计算方法》。
2.4清洗腐蚀的控制
2.4.1清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验
结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需
和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。
2.4.2酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓
度≥100mg/L时，应在酸洗液中加入还原剂(一般应加氯化亚锡)进行还原，其添加
量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。
2.1清洗前的准备
2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔
细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有
效措施预先处理。
2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进
行分析。水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥
2.5MPA的锅炉需作垢样定量分析。
2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经
技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：
(1)锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；
(2)锅炉是否存在缺陷；
(3)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析
结果和设备状况；
(4)清洗范围、清洗工艺；
(5)根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等
确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条
件；
(6)化学清洗系统图；
(7)清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；
(8)清洗过程中，应监测和记录的项目；
(9)清洗废液的排放处理；
(10)清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格
执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。
2.1.4清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进
行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及
其它洗涤所需物品的准备。
2.2清洗系统的设计
2.2.1化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、
锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2.2.2锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：
(1)清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地
排出沉渣；
(2)清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保
证清洗泵边疆可靠运行；
(3)清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的
通流截面；
(4)清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的
流速应均匀；
(5)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应
有足够的流的流通面积；
(6)应标明监视管、采样点和挂片位置；
(7)清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表
等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有
联氨N2H4100～300mg/L,或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0(用氨水调pH值)
的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离；
(8)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；
(9)应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前
系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：
(1)对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。
(2)对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。
(3)对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐
酸或盐酸添加氟化物清洗。
(4)对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
(5)对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高(CuO＞5×10-2)时，应采取防止
金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。
(6)奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清
洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。
2.3.5清洗剂用量：
锅炉清洗时，所需的盐酸(硝酸)、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附
录3《清洗药品用量的计算方法》。
2.4清洗腐蚀的控制
2.4.1清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验
结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需
和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。
2.4.2酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓
度≥100mg/L时，应在酸洗液中加入还原剂(一般应加氯化亚锡)进行还原，其添加
量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。
2.1清洗前的准备
2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔
细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有
效措施预先处理。
2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进
行分析。水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥
2.5MPA的锅炉需作垢样定量分析。
2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经
技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：
(1)锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；
(2)锅炉是否存在缺陷；
(3)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析
结果和设备状况；
(4)清洗范围、清洗工艺；
(5)根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等
确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条
件；
(6)化学清洗系统图；
(7)清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；
(8)清洗过程中，应监测和记录的项目；
(9)清洗废液的排放处理；
(10)清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格
执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。
2.1.4清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进
行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及
其它洗涤所需物品的准备。
2.2清洗系统的设计
2.2.1化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、
锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2.2.2锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：
(1)清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地
排出沉渣；
(2)清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保
证清洗泵边疆可靠运行；
(3)清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的
通流截面；
(4)清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的
流速应均匀；
(5)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应
有足够的流的流通面积；
(6)应标明监视管、采样点和挂片位置；
(7)清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表
等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有
联氨N2H4100～300mg/L,或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0(用氨水调pH值)
的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离；
(8)必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；
(9)应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前
系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
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