我国耐火材料工业炉窑经过五十年来的发展，技术水平有了较大提高。其间制定了耐火炉窑热平衡测定与计算方法的统一规定，调查监测了耐火炉窑污染环境的情况。本文重点介绍了主要耐火工业炉窑的技术进步：不富氧超高温燃烧技术的开发；轻型节能梭式窑的推广；提高炉窑自动化水平；开发电加热炉窑；推广应用适用于耐火炉窑的环境保护技术等。最后提出了今后推动我国耐火材料工业炉窑技术进步的建议。
关键词：耐火材料；炉窑；技术进步；节能；富氧助燃技术
1 前言
耐火材料工业炉窑用于原料的干燥、原料的轻烧、原料的烧结、砖坯干燥、制品烧成及不烧制品的热处理等，是保证耐火材料产品质量的关键设备，同时也是生产中的耗能大户。由于炉窑种类繁多，本文重点阐述我国烧结原料的竖窑、回转窑及烧成制品的隧道窑、梭式窑的技术进步，并对今后工作提出建议。
2 耐火材料工业炉窑技术现状
随着国内技术开发水平的提高和国际技术经济交流的扩大，耐火材料工业炉窑技术得到长足发展。
2.1 不富氧超高温煅烧技术
耐火材料工业三大技术为：高纯原料、高压成型和高温烧成。在高温烧成方面，我国开发了不富氧超高温煅烧技术，并相继在超高温隧道窑、超高温竖窑、超高温回转窑中得到广泛应用。这类超高温炉窑的主要技术特征是，不富氧条件下，煅烧温度在1800℃以上。实现超高温的技术要点是：采用高热值燃料，如油、天然气等；利用各种窑型的各自特点，对助燃空气和煅烧制品进行强化预热；合理控制助燃空气系数等，最终实现炉窑的高温高效。
2.1.1超高温隧道窑
超高温隧道窑主要用于制品的烧成，烧成温度可达1800℃~1900℃，高温技术成熟、可靠，已广泛应用于高纯镁质、镁铬质、镁铝质及刚玉质等制品的烧成。
目前国内超高温隧道窑已建几十条，其主要技术性能是：窑长度：50m~130m；窑宽度：1.1m~3.2m；生产能力：5000t/a~32000t/a；单位产品热耗：6600kJ/kg~6900kJ/kg。
超高温隧道窑多采用双层拱顶预热助燃空气，使其温度可达1000℃左右，从而有利于提高烧成温度，也有延长拱顶窑衬寿命的作用。
2.1.2 超高温竖窑
超高温竖窑用于煅烧高纯耐火材料原料，且以碱性材料居多，窑温可达1900℃~2000℃。现国内已投入使用的超高温竖窑主要性能：有效容积：3.5m3~19m3；窑内径：φ700mm~φ1600mm；生产能力：7000t/a~50000t/a；单位产品热耗：2000kJ/kg~2500kJ/kg。
超高温竖窑利用系数大，生产率高。实际生产中，炉窑利用系数可达5t/m3 d~7t/m3 d，部分炉窑可达7t/m3 d~10t/m3 d。实现超高温的主要技术措施是：使窑内二次空气与物料良好接触，充分吸收物料的物理热，在进入煅烧带前温度已达到1500℃以上。同时燃料通过烧嘴喷入窑内，直接在炽热的物料上汽化燃烧，燃烧效率高，炉窑高温系数可达0.9以上。
2.1.3 超高温回转窑
超高温回转窑窑内温度可达1800℃~1950℃。主要用于煅烧烧结刚玉、合成莫来石、镁铝尖晶石、镁铬砂和镁钙砂等耐火原料，适应范围广，煅烧质量均匀。
国内现有的高温回转窑有两种规格：φ1.7m×40m和φ2m×60m，生产能力为6000t/a~20000t/a，单位产品热耗为9900kJ/kg左右。为达到超高温煅烧，采取了以下几点措施：1）煅烧带内衬为高档耐火材料，外层为隔热材料，控制筒体的表面温度低于普通回转窑，有利于提高煅烧温度，同时也节省了能源；2）通过回收窑尾烟气的余热，预热一次空气，并对二次空气入窑进行调控，从而在不用富氧的条件下，实现煅烧温度大于1850℃；3）通过对一次风系统的调节，可以有效改变烧嘴火焰的直径和长度，从而达到调节煅烧带的长度和火焰温度；4）通过对窑内压力和燃烧系统压力的自动调节，确保燃烧的稳定，并具有调节灵活可靠的特点。
2.2 轻型节能梭式窑
梭式窑是可取代倒焰窑的新型间歇式炉窑，是国内近十年来发展最为迅速的窑型之一。典型的梭式窑以轻型、薄壁、节能为特征，其主要特点是：a)适应多品种小批量生产，组织生产灵活，满足以销定产要求；b)采用轻型薄壁式窑墙结构，内衬采用高温轻质材料，隔热好，蓄热量少；c)新型梭式窑采用高速等温烧嘴,高低错落布置，喷出高速气流，使窑内气流强烈地旋转，对流换热效果极大提高，高温阶段窑内各点温差可控制在5℃以内。在低温阶段，采用调温风增大烟气量，调节喷入窑内烟气温度，窑内温差在5℃~10℃之间。采用高速等温烧嘴后，升温、降温速度快，故烧成周期短，提高了窑的周转率，节约了燃料；d)装卸砖在窑外进行，生产劳动条件大大改善；e)可配置适宜的检控仪表，采用PLC控制，实现全自动化操作。
各种梭式窑都采用了适当的烟气余热回收措施。通过生产实践表明，轻型节能梭式窑燃料消耗仅是普通倒焰窑的30％~40％。
国内现有梭式窑容积一般在10m3~80m3范围内，最近引进了300m3烧硅砖用大型梭式窑。梭式窑烧成温度1000℃~1800℃，可采用天然气、煤气、柴油、液化气等作燃料。梭式窑主要用于生产高档耐火材料，如镁质制品、滑板、水口、刚玉砖、窑具等耐火材料。
2.3 炉窑自动化程度
随着自动化技术的发展，耐火材料工业炉窑的控制水平也在提高。近年来，国内一些耐火材料工业炉窑已实现自动化控制，其主要特点是：a)采用DCS或小系统控制站，通过检测和控制设备对炉窑生产过程进行监视、自动操作；b)采用燃料-空气比例燃烧，实现炉窑燃烧的合理和节能；c)采用分区控制温度技术，对不同炉窑制定相应的分区方案，以实现炉窑内温度的合理分布和控制。在隧道窑中根据烧成品种的烧成曲线温度分布，设置5-12个温度控制区进行控制。在梭式窑中，根据窑门、窑顶、窑底等各部位的传热差异，设4-9个温度控制区，实现全窑的自动控制；d)对炉窑的升温、保温、降温过程实行自动控制。特别对梭式窑已可实现点火、升温、保温、冷却全过程控制，减少操作中人为因素的影响，提高产品成品率。
2.4 电加热炉窑
近年来电加热炉窑的应用在逐步增多，大多用于镁碳砖、长水口、滑板等制品的热处理，也用于滑板、长水口的焙烧及氮化硅等特种耐火材料的烧制。电加热炉生产灵活，温度控制方便可靠，生产环境好。电加热炉窑中，用于热处理的炉窑大多以连续性炉窑为多，使用温度一般在200℃~350℃，装机功率150kw~300kw。焙烧炉窑多为间歇作业，使用温度大多在400℃~700℃，装机功率随产品品种和升温速率要求，差异较大，多在250kw~500kw。生产氮化硅结合碳化硅砖的电加热炉窑温度<1400℃。
2.5 环保技术的应用与推广
耐火材料厂生产中存在的污染问题，使上海、北京、广州等大城市，对建在市区内的耐火材料厂，采取迁建或限停产措施。耐火材料工业炉窑是重点污染源，近年来着重推广的环境保护措施是：a)采用高效除尘器净化烟尘。烟尘净化重点推广高效布袋除尘器，由于受滤袋限制，要求进布袋除尘器的烟气温度小于260℃～300℃。炉窑烟气经过高效除尘器处理后，烟尘含量可控制在100 mg/m3以内；b)沥青烟气的处理。滑板、镁碳砖等制品需要浸渍焦油，然后再在炉窑中焙烧，脱除挥发份，于是产生沥青烟气，对工作场所和周围环境产生污染。
在沥青烟气处理上曾采用“白土吸附” 工艺，即用白土吸收沥青烟气，吸污后的白土进行焚烧处理。此工艺繁杂，运行成本高，并存在二次污染问题，实际运行效果并不理想。
一些企业根据自身条件，采取焚烧沥青烟的方法，工艺过程简单。现在有些产品使用有机结合剂，在热处理时排放有害物，也采取焚烧废气的方法，将废气在热风炉中焚烧，焚烧温度>750℃，燃烧容积热强度在1300 GJ/m3h左右。
近年来，在部分油浸设施上采用了“洗油吸附”工艺。采用洗油吸收沥青烟气，其工艺流程如图1所示。洗油吸附沥青烟气饱和后，可作为其它炉窑的燃料使用，降低成本，投产后使用效果较好。
