众所周知，玻璃熔窑的结构设计对热交换效率，能源消耗以及玻璃液质量影响很大，由于设计方案的不同，能耗消耗可以相差30%。热交换效率的提高，不仅降低能源消耗，节约生产成本，而且还能促进玻璃液形成合理的循环对流，提高玻璃液的澄清质量。
近年来，人们对玻璃熔制工艺有了更深的理解和认识，环保意识在不断增强。世界各国加强环保立法，限制玻璃窑炉烟气中粉尘，NO-SO:和F:的排放量。为了达到这些环保标准，有些企业对传统窑炉采用烟气处理的方法，降低粉尘和有害成分的浓度，达到环保排放标准。有些企业采用新的艺技术，如改进玻璃配方和玻璃成分，限制燃料中的硫含量，采用低NOx的燃烧技术，采用纯氧燃烧技术，采用全电熔技术或电助熔技术等，采用这些先进的工艺方法在一定程度上推动了玻璃技术的提高。
近年来，国外出现一种新型的池炉结构，将熔制过程和澄清过程分隔开来，配合料进入冷顶全电熔池炉中熔化，配合料熔融成玻璃后进入火焰熔窑进行高温澄清均化，把全电熔窑和火焰窑的优点结合在一起。这种窑型使配合料避免与火焰接触，粉尘和挥发成分减少，格子体堵塞减轻，熔制过程和澄清过程相互影响减小到最小程度。
玻璃纤维池窑上，先进的池底电助熔技术和各种池底鼓泡技术的应用，先进的燃烧技术的应用，无硼无氟玻璃配方的应用，这些技术都直接或间接地提高了玻璃液成分的稳定性和均匀性，推动玻璃液质w+的提高。
玻璃液温度的均匀性与料道的结构设计及温度调节方式是分不开的。为了把澄清的玻璃液均匀地降低到所需的成形L:艺温度，上部空间采用燃气预混燃烧调一温度，使玻璃液温度均匀性达到最佳状态，料道K度通常在s米以上。目前，很多玻璃纤维料道，玻璃棉料道，玻璃管料道，以及一些玻璃制品料道均采用这种温度调节方式。
