2005年以来，我国有机硅单体产能快速增长，至2011年有机硅单体的产能已经达到176万吨，远超过市场需求量，预计到2012年将达到200万吨左右，未来还将有150万吨左右的产能将逐步释放。
根据不完全统计，截止2011年12月底，我国工业硅已建产能为320万吨，另外还有100万吨的在建产能，将超过欧洲成为世界有机硅单体生产第一大国。按照国家产业政策，我国将在2012年年底开始淘汰6300KVA以下的小炉，如果国家政策能够严格执行，预计到2013年，我国工业硅产能将在400万吨左右。
有机硅行业研究员宋桢雨指出，随着后期产能的逐步释放，国内有机硅单体尤其是甲基单体的产能将严重过剩，有机硅行业的价格竞争或将会成为一种常态。
除了产能过剩，我国有机硅行业在日益广泛的国际竞争中，还呈现出规模化程度地、技术水平落后、产业结构不合理、产品附加值低等方面的劣势，这也将成为我国有机硅行业实现健康可持续发展亟待突破的难题。
其一，是我国有机硅单体规模化程度较低。由于有机硅下游深加工产品种类繁多，差异性较强，有机硅企业一般采取以“规模化生产单体(中间体)、分散化开发下游产品”为主的生产模式。有机硅单体的生产规模效应较为明显，据悉，规模在30万吨以上，其生产成本是10万吨规模的60%，规模在20万吨以上，成本是10万吨规模的80%。
我国有机硅单体(中间体)市场规模化程度较低、技术水平同国外仍存差距。国际四大有机硅单体生产商，即美国道康宁、迈图、德国瓦克和日本信越生产规模大。其中，仅道康宁一家企业的单体产能即为116万吨/年。而我国只有新安和蓝星等少数企业可以规模化生产单体。
其二，我国有机硅行业的整体技术水平同世界先进水平仍存在明显的差距。
从技术水平看，国外企业生产的单体质量更加优质且稳定，从而使得其单体制造成本更低。由于国外进口单体价格低于国内单体销售价格，为了维护国内单体生产厂商的利益，近几年我国发起了多起对原产于国外的有机硅单体(中间体)的反倾销。
其三，国内有机硅产业一体化程度较低，下游产品开发不足。
由于下游深加工能力越强，有机硅单体的附加值就越高，目前全球主要有机硅生产厂商均采用“上下游一体化”的生产模式，即在从事有机硅单体规模化生产的同时又生产硅油、硅橡胶等有机硅深加工产品。目前，各国外大公司至少将70%以上的硅氧烷中间体自行加工为各种下游产品，其业务利润的大部分均来自于其自产单体开发出的各类有机硅下游终端产品。然而，我国大部分有机硅企业一般只处于原料到单体(中间体)或单体(中间体)到有机硅产品这个链条的某一段，下游产品开发不足。
其四，我国有机硅产品由于缺乏核心竞争力，附加值普遍较低，许多技术含量高、附加值高的产品只能依赖进口。
据统计，2011年有机硅单体的产能已经达到176万吨，并有200万吨左右的产能在建或者规划中，我国有望从有机硅单体进口大国转而成为出口大国，但从目前发展来看，我国有机硅单体主要为甲基单体，性能更为优越的苯甲基单体产能还相对较少，市场缺口较大，且产品结构单一、产品附加值低，而国内对于附加值较高的苯基氯硅烷、甲基乙烯基氯硅烷、乙基三氯硅烷、丙基三氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、γ-氯丙基三氯硅烷和氟硅单体等特种单体的需求仍主要通过进口来满足。
前瞻产业研究院有机硅行业研究员宋桢雨指出，“十二五”时期，有机硅产业要把战略重心放在调结构、转方式上来，提高产业准入门槛和产业集中度，鼓励发展先进技术和产品，淘汰落后的技术和产品，大力推进结构调整，加快转型升级，逐步建立起绿色、低碳的现代产业体系，不断提高行业的核心竞争力，推动有机硅行业向低投入、低消耗、低排放、高效益的新型工业化方向发展。
宋桢雨建议，国内有机硅企业应注重有机硅下游产品的深度开发，努力提高企业的自主创新能力如拓展有机硅的应用范围、增加原料种类特别是加快特种原料的开发等方面，抓好产业、产品与技术结构的调整和行业转型升级，切实做大做强我国有机硅产业。
