在过去，承钢的360m2烧结机全部使用高炉煤气点火。由于高炉煤气热值低，受钒钛磁铁矿高炉炉况波动等影响煤气压力不稳定，容易发生煤气压力过低，快切阀自动切断，导致烧结机止火停产现象。随着承钢中滦二期焦炉投产，焦炉煤气管网改造后，为烧结生产提供了使用焦炉煤气的条件，经过炼铁厂领导的积极推进，各科室的协调配合，前后共历时6个月，终于使炼铁厂全部烧结机实现了焦炉煤气代替高炉煤气点火烧结。

　　继1号360m2烧结机5月份完成点火炉改烧焦炉煤气的工艺改造后，承钢各部门集中精力于9月份和10月份陆续完成了对2号、3号360m2烧结机进行点火炉点火工艺改造，进而实现了承钢3台360m2烧结机全部由原来的烧高炉煤气变成现在改烧焦炉煤气点火工艺。这样一来，不但烧结矿指标得到提高，同时置换出的高炉煤气用于锅炉生产蒸汽发电，可以提高自发电量，对承钢的节能环保工作具有重要意义。

　　此次点火工艺的改造，结束了360m2烧结机使用高炉煤气点火烧结的历史，同时提高了焦炉煤气利用率，有效节约了能源，达到了降本增效的目的。采用焦炉煤气点火工艺后，由于焦炉煤气热值高，且压力相对稳定，烧结料面点火强度增加，返矿率明显降低，仅以一项估算每月可实现降成增效80万元。