近日，佛山市瑞陶达陶瓷机械设备有限公司（以下简称瑞陶达）自主研发的“陶瓷辊道窑热风增压助燃技术研发与应用”项目在佛山宾馆顺利通过了由佛山市科学技术局组织的科技成果鉴定。经过专家组鉴定，认为该项目实现窑炉综合节能达20%，达到国内领先水平。
本次鉴定会的专家组由华南理工大学教授曾令可，中科院广州能源研究所教授级高工董凯军，佛山市特种设备能效测试研究员高工、副院长龚悦，佛山市陶瓷学会高工孔海发，佛山市陶瓷行业协会高工黄希然，广东省硅酸盐学会高工卢敦穆，佛山科学技术学院教授叶树林七位专家组成。
会上，由曾令可担任主任的鉴定委员会听取了瑞陶达相关负责人对“陶瓷辊道窑热风增压助燃技术研发与应用”项目的详细介绍。经过审查相关文件资料、系列的答辩、专家质疑和激烈的讨论，最后专家们对项目的研究作出了客观、公正的评价。鉴定委员会的专家对此项目一致通过鉴定，认为：实现窑炉综合节能达20%，提高产品烧成质量，该项目已获得实用新型专利2项，达到了国内领先水平;项目产品经用户使用，反映良好，具有显著的经济效益和社会效益，建议在行业中推广应用。
据了解，瑞陶达此项目从2011年3月正式立项，成功完成研发是2012年3月，总投入资金300万元。该项目的成功研发，达到了预期效果，实现了节能减排，带来了巨大的经济效益和环境效益。同时，该项目已获得实用新型专利2项，实现了科技创新的公司战略意图。
三大创新点达到国内领先水平
目前，国内外窑炉余热已经取得成功的经验，窑炉余热已利用部分有高温烟气和冷却热风两部分。第一部分，高温烟气，主要用在干燥器上，或者将其利用在喷雾塔中进行喷雾干燥;第二部分，冷却热风，其主要利用途径有三种：一是用在干燥器上，二是用作窑炉助燃风，三是把干燥器上用不完的余热抽去喷雾塔使用。窑炉冷却热风、热烟气利用基本可满足坯体干燥零燃料消耗。瑞陶达自主研发热风增压助燃技术，可以使窑炉内部热风循环，减少热风的流失。
据鉴定报告称，瑞陶达利用自主知识产权技术，通过助燃风增压技术、砖坯余热回收技术、双自控燃烧技术的综合应用，减少窑内截面温差，提高了烧嘴的燃烧效率，加强余热回收利用，降低坯体出窑温度，减低助燃风配给，提高燃烧完全程度。据介绍，瑞陶达“陶瓷辊道窑热风增压助燃技术研发与应用”项目有三个方面的关键技术，第一是助燃热风增压技术的创新，第二是砖坯余热回收技术的创新，第三是双自控燃烧技术的创新。
首先，助燃热风增压技术是通过自主研发的FS-211X烧嘴，将窑炉急冷后300°C以上的高温热风作为助燃风使用，减少窑内局部温差，达到余热充分利用。其次，砖坯余热回收技术通过自主创新的截面循环搅拌风幕，使空气与砖坯得到进一步的热交换，使产品出窑温度控制在200°C以下（目前辊道窑出砖温度达到250~300℃，该领域的余热利用在行业中仍处空白），余热得到进一步利用的同时减少产品后期变形和改善职业环境。第三，双自控燃烧技术通过对窑炉气氛在线检测，根据烟气中的CO浓度控制空气配给量，实现温度与气氛同时自动控制（目前窑炉只有温度自控）。
综合节能达20%效益倍增
鉴定报告指出，使用陶瓷辊道窑热风增压助燃技术实现窑炉综合节能达20%，提高了产品烧成质量。
佛山市瑞陶达陶瓷机械设备有限公司总经理梁锡暖曾告诉过记者：“热风助燃在窑炉内减少正压，纵向流动减慢，可充分发挥热量，使窑炉内部各位置温差减少，最大突破是改变了原来的烧成曲线，使最高温度区降低了30多摄氏度,从而可以减少能耗10%~15%，综合起来至少可以节约能耗20%。”鉴定会上，据用户使用的数据显示，使用陶瓷辊道窑热风增压助燃技术，使窑内同一横截面上各处的温差较少，对煅烧产品的成色、质量影响小，产品质量有所提高。
此外，鉴定报告称：项目产品经过广州市能源检测研究院按GB/T23459-2009《陶瓷窑工业窑炉热平衡、热效率测定与计算方法》对比检测，改造后窑炉热效率提高15.87%。这就意味着窑炉在实施热风增压助燃技术后，可以减少窑炉燃烧需用煤气燃料量。
据统计，全国按3600条窑炉计算，若按20%的陶瓷窑炉能采用热风增压助燃技术，则全国每年将可以节约用煤约240万吨。同时，间接为企业减少了SO2的排放量，为社会带来巨大的经济和环境效益。
紧扣节能环保主旋律
鉴定会上，佛山市特种设备能效测试研究员高工、副院长龚悦对瑞陶达此项目给予高度肯定。她说：“这个项目对陶瓷企业节能有很好的效果。陶瓷企业在‘十一五’期间做了很多节能减排的工作，如果陶瓷辊道窑热风增压助燃技术运用在陶瓷企业中，节能20%~30%，对陶瓷企业节能减排有一个推动作用。”
瑞陶达自主研发的陶瓷辊道窑热风增压助燃技术不仅提高燃烧完全程度，同时还提高产品煅烧质量。此外，瑞陶达窑炉通过装备的改造，使冷间区余热能被利用起来，进而充分利用了窑炉的余热，进一步减少产品后期变形。改造后的窑炉不仅可以减少窑炉燃烧需用煤气燃料量，还可以减少SO2的排放。陶瓷辊道窑热风增压助燃技术的应用实现了节能减排，不仅带来经济效益和环境效益，还使人类社会的生活环境得到改善。
一直以来陶瓷企业面临着很多政策不利因素，陶瓷产业一直被列为高能耗、高污染产业。2011年，工业和信息化部正式印发了《建材工业“十二五”发展规划》及其水泥、陶瓷等5个建材子行业的“十二五”发展规划。这表明，节能减排是我国调整经济结构、转变发展方式的突破口和重要抓手。节能减排最主要的途径就是以科技为手段，不断探索生产工艺，推动生产技术的变革。陶瓷辊道窑热风增压助燃技术的出现，成为陶瓷产业节能减排工作上的一个重要突破。
