面对严峻的市场形势，首钢京唐公司从“精料”冶炼观念向“经料”转变，在保高炉长期顺稳生产的同时，千方百计降本增效。他们通过增强职工质量意识、成本观念，加强筛分管理、完善自动化控制等一系列强有力措施，使高炉返矿率由14%降低到8.7%，月降低矿耗约21750吨，增效554万元。

　　高炉返矿是指烧结矿在入炉前经过筛分后的筛下物，返矿粒度要求小于筛孔孔径。以前，高炉返矿率总是在14%左右，炼铁生产成本居高不下。为此，京唐公司炼铁作业部通过深入研究，细致分析，从设备、工艺、岗位操作、精细化管理等环节，逐个进行排查，有效降低了高炉返矿率。

　　通过深入调研分析，他们发现岗位职工的生产意识还停留在“保供料”上，日常工作中，只保证高炉所需的料量，而对所供料的质量则不上心，质量意识相对薄弱。炼铁分厂领导针对这种情况，提出“抓质量，保供料”的操作方针，要求各班作业长利用班前班后会对岗位职工进行原燃料知识培训，讲解原燃料的质量对高炉正常运行和降成本的重要性，增强岗位职工的质量控制意识，提升主观能动性，促进返矿率的降低。

　　在降低高炉返矿率的工作中，炼铁作业部对原燃料管理制度进行了重新修订，进一步细化了烧结矿筛分管理。加大筛网检查力度，每月对烧结矿的筛分情况抽检次数不少于3次，并落实到岗、责任到人，保证烧结矿的筛分质量；建立了筛分质量预警机制。为保证入炉烧结矿的质量，炼铁作业部原料专业通过对筛分数据的整理、汇总和分析，把筛分监控过程由分流量改为秒流量，同时减小下料闸口的开度，做到薄料层筛分，有效地降低了入炉烧结矿的粉末量，同时完善了自动化控制程序，实现筛分过程自动化控制预警，保证岗位职工能及时发现和处理问题。炼铁作业部设备专业还细致研究筛分环节，通过提高筛网质量、缩小筛网孔径的办法，降低高炉返矿率。