德化“电窑炉服务队”副队长、三班供电所营销组组长王恭取叫上两个老电工，一起前往位于三班镇区的宏利陶瓷有限公司。
宏利公司厂长郑文滨迎了出来，高兴地说道：“你们来得太及时啦，昨天的一窑瓷器才刚刚出炉，正打算请你们过来查看一下电路，好继续装窑呢。”
于是，颜天佑和徐文良这两个老电工赶忙前往车间检查窑炉去了。
这样的场景并不鲜见。自从德化有了一支“电窑炉服务队”以来，这样服务陶瓷企业的事应该说是日日上演。
技术创新掀起陶企“节能风暴”
“以前不知道可以节省这么多，否则我早五年就改用电烧瓷了。”郑文滨说，2010年在电力部门“油改电”的宣传和贴心的设计方案下，他抱着摸不准、试试看的心理，将原有的柴油生产线全部撤下，换上了3条电窑炉。
“没想到用电烧瓷，每月生产成本降了20%，成品率还提高了13%！”仅仅半年，这“油改电”的成效就把郑文滨给乐坏了。他给记者算了一笔“经济账”：以前用柴油烧瓷，陶瓷成品率只有85%左右，成色还不均匀，加上油窑烧两天就得停两天，工人须先将油渣清理才能再生产，影响了生产进度。现在用起电窑炉，陶瓷成品率都能保持在98%左右，色釉稳定，可连续24小时进行生产，大大提高了生产效率，每月生产成本和管理费就可降低20多万元。
宏利公司“油改电”的消息不胫而走，东顺工艺、鑫辉等三班镇其他陶瓷企业纷纷主动要求“油改电”。
而这一切，与德化电力部门的技术创新分不开。早在2008年1月，“电窑炉服务队”就与陶瓷企业共同合作，试验成功了全国首条全自动控制电热高温隧道窑，有效解决电热窑炉高温时段电热体替换的问题。之后，他们又再一次合作，试验成功电热双炉体、双向进车的新技术，并在2009年5月将复合双孔电热高温隧道窑正式投运。
目前，德化共有电热隧道窑210条。
贴心服务打造企业“服务套餐”
随后，王恭取又带着两名电工到福艺陶瓷有限公司去看看正在建造的一条电热旋转隧道窑。这条电热旋转隧道全长60米，直径就达到了20米。据该公司负责人郑义心介绍，今年公司扩大生产，就新建一条电热隧道高温窑炉。得知这一消息后，“电窑炉服务队”主动上门，为他出谋划策，提出节约用电方案，优化线路路径及T接电源点。仅这两项，就为他节约成本近10万元。
“技术创新很重要，贴心服务也同样重要啊！”王恭取这样告诉记者。
今年年初，德化一家龙头企业找到电力部门，要求增加扩容以增加生产。电力部门立即派出“电窑炉服务队”前往查看，却发现企业原来的配备已经足够，无需增容。于是，服务队当即对企业的用电线路进行优化改造，将原本散失掉的电能都集中起来。
“电力部门不为赚钱，为我们能省则省，这样的服务真是我们企业的福分。”该企业负责人十分感动，因为减少增容就是为企业节省开支好几万元。
德化供电公司针对陶瓷企业，为其提供“服务套餐”，为企业“量体裁衣”设计线路，从设计到施工验收等进行全过程跟踪、服务，使企业在最短的时间内完成能源替代，减少生产损失。同时，该公司还成立了专项服务队，定期进行回访和技术指导，免除了这些企业的后顾之忧。
据悉，德化供电公司实行客户经理挂钩企业的制度，为企业提供人性化、亲情化的服务，深入陶瓷生产企业一线，与陶瓷厂家联合开发解决高温烧瓷存在的技术瓶颈，帮助客户确定能源选择方案，解决企业用电过程中遇到的各类问题，助推陶瓷产业的发展。
用心筑巢还就瓷都青山绿水
“奇怪，居然连一根烟囱都没有，这和我想象的都不一样。”众所周知，陶瓷产业是污染大户，然而，走进德化的人们却只见到一个“千家企业无烟囱”的山清水秀的瓷都。于是，纷纷感慨。
当然，这得益于德化老一辈电力人“以电代柴”的发展思路，率先研发电窑炉烧瓷技术，提高陶瓷产量的同时，减少了水土流失。
“在实施电能替代的过程中，我们采用多方投入、风险共担的形式，共同研制新型电热窑炉，解决电热窑炉高温成本控制问题。”王恭取介绍。
不仅如此，电窑炉服务队还每年联合其他有关部门举办“清洁用电、节能减排”的宣传活动，向市民宣传“以电烧瓷”在成本上的优势，并对使用电能与使用其他能源进行烧瓷对环境的影响做出详细说明，比较“以电代油”、“以电代气”在烧制陶瓷上优势，接受市民的用电咨询。
德化电窑炉加热技术推广应用，被国家电网公司列入需求侧管理示范项目之一，成为全国唯一的县级单位示范点。以电烧瓷在德化每年可节能标准煤1.26万吨，减少二氧化硫排放超过100吨。如今，德化森林覆盖率达77.7%，城区环境空气质量接近国家一级标准，饮用水源水质达标率为100%，被称为“福建省最适合人居住地”。
