1、水泥窑的运转率与耐火材料的使用寿命密切关联。1995年《水泥窑用耐火材料使用规程》(试行)提出窑内烧成带为6个月、过渡带12个月。在实际使用过程中，烧成带一般为6至10个月(平均约8个月)，当烧成带≥10个月、上过渡带≥12个月时，窑的运转率将大幅提高。这意味着4年可减少1次大修，一般大修停窑15天，则提高运转率3.75天/年。
2、耐火材料质量的优化，有利于提高生产线熟料的产量。按2011年全国年产预分解窑熟料11.82亿吨计算(每天平均生产324万吨熟料)，若生产线熟料平均产量增加1%，年可多生产1200万吨熟料，年节约139万吨标煤，减少CO2排放350万吨。按2011年熟料与水泥比率估算，可增产1900万吨水泥，按水泥均价360元/吨估算，总价值约69亿。
3、耐火材料的质量优化和使用寿命延长，有效节约水泥工厂耐火材料使用费用。据不完全统计，目前我国水泥窑用耐火材料吨熟料消耗平均水平为0.4kg～0.45kg，先进水平为0.3kg。以烧成带所使用的碱性砖为例，若全国的预分解窑生产线的烧成带碱性砖延长2个月的使用时间，年节约9～10亿元，其余各类型的耐火材料约3～4亿元，总计约12亿元左右。
4、耐火材料的质量优化，有利于提高熟料强度。水泥工业计划在“十二五”期间将P.O42.5及以上产品比例，从“十一五”的25%提高到50%以上，熟料强度提升至关重要。一般说来，熟料强度与熟料中C3S含量有关，在同一台窑同一原燃料生产条件下，当熟料煅烧温度每提高4.5℃，则熟料中C3S含量增加1%，强度同向增长提升。而提高熟料煅烧温度的关键之一，是改善窑内耐火砖使用性能，通过提高熟料煅烧温度(可提高10℃以上)，进而提高熟料C3S含量及熟料强度。
我国耐火材料企业众多，企业规模、工艺技术、控制技术、装备水平参差不齐，先进的生产方式与落后的生产方式共存。行业整体清洁生产水平不高，节能减排任务艰巨。发展绿色耐材之路可以说是充满挑战。
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