陶瓷工业炉余热利用新装置，科学地、系统地利用陶瓷窑炉余热，作为全部热源进行坯件、模具烘干的新技术装置。大大降低了能耗、减少了污染、改善了生产厂家内外的工作、生活环境，提高了经济效益。
陶瓷产品是经过由湿泥做成坯件（也叫湿法成型），湿坯件通过烘干、修洗、上釉后进入窑炉烧成的。从湿坯件到烘干进入窑炉前的过程有很多的工序，因此，我们把这一过程称之为坯件烘干环节。这一环节的核心就是如何将坯件、模具烘干。因此，它包括烘干热源的选择工序（自身热源有：窑炉余热热源利用工序。外增热源有：热风炉、锅炉、等热源输送工序和气烧红外线炉、电热炉、藕煤炉等供热工序）、链干机脱模干燥工序、烘房脱模干燥工序、坯件洗水、施釉后再烘干工序和生产车间整套热风输送管道布局工序等。简单地说也就是取热、输热、用热工序。从历史沿袭以来，由于各地各厂对取热、输热、用热的观念和方法不同，在整个坯件烘干环节的过程中所产生的结果就有很大的差别和不同。
由于靠窑炉自身余热无法烘干其窑炉设计烧成产品总量的坯件烘干问题，只好沿袭历史的做法了。沿袭的第一个方面是，只要加热就能使坯体得到烘干。因此增加辅助热源对坯体盲目加热，认为热的温度越高对湿坯件的干燥速度就会越快。例如：江苏无锡某陶瓷有限公司，该公司是一家专业生产陶瓷酒瓶的厂家，有一条72米3板天然气辊道窑和一条63米3板辊道窑，日烧成产量2.5万件左右，除了本身窑炉余热供热以外，还投入了1台燃气热风炉加热，其结果还是不能使坯体及时烘干，影响生产，同时坯体还出现开裂变形的现象，产品合格率不理想。江西樟树某陶瓷制品有限公司，该公司也是专业生产陶瓷酒瓶的企业，拥有3条燃气窑炉分别是，60米3板辊道窑1条、50米2板辊道窑1条、65米小截面隧道窑1条。按窑炉设计烧成产品总量可以日生产4.6万件。但该公司毎日只生产2.8万件（也就是说，三条窑只生产两条窑的设计生产产量），其主要的理由是，可以利用三条窑的余热来烘干其坯体，但烘干效果很不好，到阴冷潮湿的天气还要增加热风炉供热。象这样的情况全国各地日用陶瓷厂都带有普遍性。又如湖南某瓷业集团有限公司，由于过于加热，引起了火灾。他们其中有二个分厂曾经加热过大将其烘房都烧掉了。
通过以上的具体介绍，我们可以清楚的了解到传统的做法并没有将窑炉余热与坯件烘干很好地结合起来，造成了很多好的资源被白白的浪费。更多精彩资讯，登录“中国窑炉网”。
