由于我国以前是处于落后的阶段，科技水平不够发达，所以最后造成了多种资源的浪费，其中就包括没有将陶瓷窑炉余热的利用与坯件烘干很好地结合起来，所造成的结果是严重的。现在很多企业为了节约能源，都开始采用以下三种措施：
一条窑炉所烧成的陶瓷产品，其湿坯件的烘干要增设一台热风炉或多台热风炉加热，以消耗大量的能源为代价，用高温去烤干湿坯。高温烤的结果并不好，会经常发生坯件变型、开裂等现象，影响产品合格率和产品质量，还有发生火灾的危险情况。例如：株洲某陶瓷制造有限公司，采取高温烘（烤）干湿坯件的办法。一条80米4板辊道窑增加了两台燃气热风炉，这两台热风炉每天共燃天然气1120米3左右，年耗天然气392000米3。由于增加2台热风炉供热，增加电机的装机容量46.5kw/h，年多耗电力387600度。从经济成本方面计算：一年多耗成本天然气112万元、电27万元、热风炉操作工资及热风炉维修费8万元，共计147万元。在造成生产成本增加的同时还使生产车间环境温度升高影响企业的正常生产，危及工人的身体健康。
每条窑炉因坯件（干燥）原因不能按其设计烧成产品总量去生产，而是有多少坯件就烧成多少。这样一来等于用大的窑炉生产少的产品，为了达到完成产量的目的，只能增加窑炉的数量，利用收取的余热进行坯件的烘干。表面上看，坯件是利用窑炉余热烘干的，但实际其窑炉所耗的能源不会少于热风炉所耗的能源。同时在无意中又增加了大量的劳动力。例如，山东淄博市某陶瓷有限公司，采用余热烘干湿坯件的办法。该公司拥有2条日烧成5万件左右杯类产品的天然气隧道窑及配套生产线和1条日烧成6万件左右杯类产品的天然气隧道窑及配套生产线。而生产需求量只要日产10万件杯类产品就够了。由于湿坯件（干燥）问题，他们多使用了一条日烧成6万件左右杯类产品的天然气隧道窑及配套生产线。因此每天多耗天然气2400米3，每年多耗天然气840000米3。增加电机的装机容量70kw/h，年多耗电力588000度。每天多增加33个劳动工作日，年增加11550个劳动工作日。从经济成本方面计算：一年多耗成本天然气238万元、电47万元、劳动工资67万元，共计352万元。根据该厂的方法，日烧成10万件产量所需坯件仍无法正常烘干，从链干机下来的坯体还需利用坯架，占据大量生产场地，通过4—5天时间的自然干燥后才能进入窑炉。在现有设备、设施及窑炉余热利用情况下，冷天无法正常脱模干坯，而热天生产环境温度高，员工工作环境差，生产场地拥挤等现象是非常严重的。
增加厂房，增加坯架，延长坯件干燥周期，让一部分坯件自然干燥。其结果是：浪费了厂房面积，坯件自然干燥受天气和环境的影响，其干燥时间快慢不一致，严重影响生产效益，坯件吐出来的湿废气污染车间环境。例如，广东潮州市某陶瓷制作厂，该厂是一家生产卫生洁具的厂家，有一条日烧成卫生洁具600件产量的液化气隧道窑，窑炉余热（包括窑头窑尾余热）全部用于装坯烘房。注浆区域模具、坯件烘干根本没有热源供应，主要靠自然室温加上电动吊风扇搅拌，经过长时间的自然烘干来完成。因此配套注浆成型、烘坯件工作场地所占用面积为20000平方米（4000M2×5层）共5层楼，每层楼分佈注浆模具432套，共安装电动吊风扇170台。按其正常用热理念只需3层就够了，不需要使用吊风扇。从经济成本方面计算：浪费二层楼房8000M2，也就是说多用了二层生产厂房的面积。年多耗电10万元。
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