伴随着我国节能减排的压力日渐提升，时至今日，陶瓷窑炉行业的发展备受人们的关注，正所谓万事俱备只欠东风，研究以第二代造粒机为核心设备的“陶瓷砖干法短流程工艺”成为整个行业的需求，此项技术已经成为业内关注度最高的十大科技创新技术。
上世纪九十年代，咸阳陶瓷研究设计院开发出国内第一代干法造粒机，已经生产出五十余台在西南西北地区使用，与破碎机、雷蒙磨相结合，生产出最大规格500mm×500mm，吸水率6%左右的彩釉砖制品。但由于当时我国干法立式磨机技术尚未过关，陶瓷原料标准化程度还相当低，自动压机布料技术比较原始，最重要的是国家节能减排的压力不大，所以并未大幅度推广，但却为目前我们研究以第二代造粒机为核心设备的“陶瓷砖干法短流程工艺”提供了宝贵的第一手技术资料。
对于传统建筑陶瓷湿法工艺而言，陶瓷原材料先需经球磨配成含水35%-45%泥浆，泥浆通过喷雾干燥制粉至水分为5%-7%的粉料，再干压成型后烧成。相比之下，干法工艺优势具体表现在以下三个方面。第一，由于蒸发水量节约80%，所以最终导致生产过程中节约电耗20%，节约热耗65%;第二，干法制粉生产技术一次性投资仅为喷雾干燥制粉工艺流程的70%左右;第三，坯体强度大，机械强度较高，有利于实现陶瓷砖一次烧成和快速烧成，更进一步提高生产过程的节能量。
“陶瓷砖干法短流程工艺”概述：原料按配方配料，进入粉碎细磨设备进行干法粉碎和干磨，达到工艺要求细度的干粉料进入造粒机加水造粒，加水量5%-7%至压型粉料所需量，形成的颗粒粉料经陈腐后应用于压型。也可采用过湿造粒工艺，造粒时加水至l0%-12%进行造粒，再经流化床干燥(至水分5%-7%)，干燥后的粉料具有良好流动性，陈腐后应用于压型，干压成型后烧成。
一项新技术的诞生和推广也绝非一件容易的事情，该技术中也面临原料水分均一化、干法混料技术、原料物性适用性研究、颗粒形状尺寸控制、颗粒流动性改善等一系列难点需要攻克。好消息是，咸阳陶瓷研究设计院已在这些方面取得了预期的阶段性成果。我们的项目组也在夜以继日的努力，希望早日给国家、给行业提供一项完成产业转型升级的新技术，为行业的发展做出应有的贡献。
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