据悉，本次试验于今年4月2日开始，在某知名陶瓷厂4#窑进行了上线中试，同时压制了800×800通体砖入窑烧成，中试优化配方是在生产配方的基础上引入0.3%嘉博固体增强剂后，配方强度和可塑性大辐度提高。本次试验的数据是由优化后的中试配方超白料对比原生产超白料的生产数据得出。根据数据显示，浆料流速增大30秒，干燥前坯体强度提升8.3%，干燥后强度增高1.39MPa，坯体白度增加3度，配方成本降低2.33元/吨。
根据数据分析可见：第一，浆料流速可通过适当增加稀释剂的添加量得到改善，小试中通过增加0.2%的稀释剂，流速合格，折合增加配方成本2.52元/吨；第二，在减少了6%塑性坭及不加原有增强类化工料的情况下，中试料干燥前后的生坯强度不降反增，能更加确保生产过程中损耗的控制；第三，对于50～55度白的砖，结合陶瓷行业的经验，每增加1%的硅酸锆，白度约可增加2～2.5度，可见在本次试验中产品白度提升3度，无形中降低了大约1%硅酸锆（≥64锆含量）的加入量，配方成本可节约100元/吨；第四，调整后配方烧失量减少0.3，这对加快烧成速度非常有利；第五，基础配方中塑性坭的呈色，对色料的发色能力和色泽的鲜艳程度有很大的影响，减少了塑性坭（高温料）的用量对于色料的发色也能起到一定的帮助，能相应减少色料使用量，从另一方面达到降低配方成本的效果。
《建筑卫生陶瓷工业“十二五”发展规划》中明确规定，须重点推进节能减排。要科学开发陶瓷原料资源，实现规模开采和综合利用，加快原材料标准化和产业化，保护黑泥等优质资源。而鉴于建陶行业的迅猛发展和国家为保护耕地限制矿产开采等因素，作为不可再生资源的陶瓷砖坯重要原料，无论是在可开采量和质量方面均大不如前。现在特别是像惠州、番禺、中山、新会等广东省内主要产地的优质黑泥已开采殆尽。广东的黑泥因其高黏性、高白度、易解胶等优良特性，被国内外陶瓷企业普遍认可；国内其他陶瓷产区如四川、夹江、福建、东北、山东、广西、江西、内蒙纷纷从广东买进黑泥，国外欧洲、东南亚等地的黑泥也多从广东进口，以致该原料日益锐减。如何减少对黑泥等陶瓷砖坯重要原料的过度开采，已成为陶瓷行业人士共同探讨和研究的话题。从目前来看，嘉博固态增强剂优化传统配方结构的试验成功，或将很快扭转这一紧张局面。
