目前我国陶瓷行业面临着严峻的形势。陶瓷在生产过程中，30%～40%的余热没有得到合理利用，而其中能耗重要环节在窑炉。作为陶业的“心脏”，窑炉占陶瓷生产总能耗的60%～70%。”
陶业节能减排在窑炉，而窑炉技术的革新，则要从窑炉结构的优化、烧成技术的创新、合理选用喷枪、余热回收利用、大范围采用自动控制技术，以及研发更先进的保温材料和涂层技术等方面入手。
窑炉发展到现在，不是说某一方面就能带来很大的节能效果，而是窑炉方方面面的改进。在保温性能不变的情况下，如采用一些新型质优轻质材料，让窑墙做得更薄，既可保证窑体的密封性，延长窑炉使用寿命，又可减少窑体散热。
目前陶瓷窑炉保温材料，常用的是轻质陶瓷纤维和纳米板。轻质陶瓷纤维质量轻，导热系数小，蓄热量为砖砌式炉衬的1/30～1/10。采用轻质陶瓷纤维，能让窑体散热总能耗的20%以上下降到10%以内，节能达到10%以上。纳米板能抑制热传导、对流和辐射，具有超低导热系数，隔热保温性能是传统材料的3至4倍。
除新型保温材料外，新型节能枪也是提升窑炉节能效果的不二法门。烧嘴是燃料燃烧的关键设备，也是决定窑炉横断面温度是否均匀的重要设备，结构不好会造成火焰不稳定，产品出现变形和色差。我国的窑炉企业通过收窄的高速喷嘴的改造，能保证空气和燃气充分快速混合，在很短的时间内达到燃点，产生强大的冲击力，这样能把高温的燃气喷射得比较远，从而使窑内的温度均匀。
热回收利用，同样是各大窑炉企业努力的一个方向。目前大多数窑炉企业通常是利用助燃风系统，将冷却带的余热循环利用。据测算，当助燃风达到150℃时，可节能4%。
早在2006年，窑炉的控制方法，已经开始由90年代人工手动调节控制，转向智能化控制。现在，智能化控制已经进入窑炉的各个操作环节，能将整条窑炉生产线形象实时地呈现在画面上，能方便、及时监视窑炉运行的基本情况。使用自动监控技术，是目前国外普遍采用的有效节能方法，它主要用于窑炉的自动控制系统，使窑炉的调节控制更加精准，对节能降耗、稳定工艺操作和提高烧成质量，有着重要的意义。
窑炉要节能，就是要控制燃烧室里的氧含量，这是最核心的问题。氧气控制好了，燃烧效果就好，自然就节能了。智能化这块，软件方面可以编得更精细一点，对燃气压力稳定性的控制方面可以做得更好，以保证生产的稳定性，这对节能是非常有帮助的。
目前，很多陶企业在不同程度上都实现了智能化控制，这让辊道窑在低碳节能和智能化方面实现重大突破。
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