在广东中窑窑业股份有限公司营销总监洪晓丹的《窑炉行业的创新与发展趋势报告》中，主要围绕陶瓷行业的窑炉发展趋势、技术创新以及宽体窑的经济效益展开探讨。
节能环保将成窑炉设备的核心
报告中指出，节能环保、宽体窑技术、标准化、自动化这几个关键词将是建陶行业窑炉未来发展的主要趋势。节能环保是建陶行业窑炉发展的永恒主题。窑炉的节能环保具体实施要求宽体窑向标准化及自动化的方向发展。在标准化上中窑窑业首创了行业的模块化生产组装工艺，自动化与智能化方面则包括窑炉的远程控制和信息采集等技术。
在2012至2013年中国建筑卫生陶瓷协会窑炉暨节能技术装备分会开展了全国陶瓷生产能耗调查的活动，对广东、江西、湖南、辽宁等地进行了窑炉的官方调查，并发布了《全国窑炉(陶瓷砖)能耗调查及节能减排技术汇编白皮书》。这些举动都表现出了政府及业内人士对窑炉节能环保的高度重视。
根据调查的数据，通过分析窑炉在能耗和热效率这两大指标，不同的陶瓷企业及不同的生产线在节能环保及经济效益方面差别非常大。以抛光砖的煤耗和热效率对比，广东肇庆的建陶生产线的窑炉能源单耗约在0.37~0.38m3(燃料为煤气)，热效率达到80.9%，处于行业领先水平。
标准化生产组装工艺提升窑炉技术
窑炉的核心技术创新主要体现在六大方面：第一是材料技术，第二是结构技术，第三是安装工艺技术，第四是节能减排技术，第五是智能化技术，第六是燃烧技术。
报告中还指出，中窑窑业的标准化模块化组装工艺是安装工艺技术的创新。通过中窑窑业的三维动画视频演示窑炉的构造和工艺制造过程，可以把复杂庞大的窑炉产品以360度全方位立体化的方式展现出来。我们创新的自动化、标准化的模块组装工艺，能够实现标准化的窑炉生产和安装，在市场上有绝对优势。
当前，一些旧的窑炉在设计、产品、能耗上已经不能满足企业新的生产要求，因此需要对窑炉进行改造，特别是在山东淄博、辽宁沈阳等一些老产区，目前窑炉的改造可谓如火如荼进行。通过标准化模块化组装工艺，先把窑炉局部化做好，像生产汽车一样组装窑炉，一个月就可以完成窑炉整套设备的安装。
余热梯级利用节能技术可以很好地实现节能减排。通过保温热风管道把窑炉的余热和烟气引到燥窑塔内干燥产品，能使喷雾干燥塔节能约8-10%，实现窑炉的余热和烟气的多次循环利用及充分的利用。
此外，窑炉远程调试和数据采集技术可以进行生产操作的简化。运用智能化的技术，可以通过计算机和手机来进行窑炉温度的调整，以及周期产量的调整，还能自动发送生产报表。
窑炉的发展趋势及技术创新，最终要体现为陶瓷企业创造经济效益。通过对比实际生产数据，可以发现宽体窑所带来的经济效益是惊人的。
以高安产区两条同为261米长、生产仿古砖的普通窑和宽体窑的实际生产为例。宽体窑内宽是3.05米，普通窑的内宽为2.6米。宽体窑的日产量为2万平方米，普通窑为1.6万平方米。按市场价每平方米19元算，普通窑一天的产值是30.4万元，而宽体窑是38万元。普通窑一天的制造成本费用约19.1万元，宽体窑约23.3万元，再减去租金、设备、劳动工资等固定成本7.21万元(普通窑)和7.82万元。综合算来，普通窑一天的纯利润约为4万元，而宽体窑是6.8万元。宽体窑每天的利润比普通窑高出2.8万元。同样一条生产线，宽体窑一个月的利润高了将近一百万，一年就将近一千万。当中的经济效益差距显而易见。
另一方面，在煤耗和电耗上，宽体窑节省了单位能耗成本，真正为陶企生产节能减排。以日产3.5万方内墙砖生产线为例，采用超级节能辊道窑比普通窑炉节约单位煤耗和电耗各10%，1年节约煤、电成本407.1万元，5年下来能节约2035.7万元，优秀的经济效益将给企业带来无限可能。
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