欧洲陶瓷行业历史悠久、基础坚实，无论是技术，还是设计，均在全球占据领导地位。为了持续巩固其在国际市场上的强劲竞争力，适应未来不断转换的监管环境，欧洲陶瓷行业把目光投向了2050年。
在巨大的产量和巨额的收入背后，能源仍是欧洲陶瓷行业最高的一项成本支出，占据生产总成本的30%，天然气和电力分别占据能源结构的85%和15%。造成能源成本不断上升的重要因素是用于陶瓷生产的一些特定原材料，如高档氧化镁、铝土矿、碳化硅和石墨等主要依赖从亚洲进口，但亚洲国家，尤其是中国的原材料价格不断上涨，把欧洲陶瓷行业置于一个相当不利的境地。
此外，在减排技术开发上的投入也是一项重要的支出。就目前而言，在欧洲陶瓷行业上万台陶瓷设备中，超过1000台陶瓷设备已经加入了欧盟排放交易计划(ETS)，由于75%以上属于“小型排放器”(产量大于75吨/天，二氧化碳排放量小于25千克/天)，整个欧洲陶瓷行业的二氧化碳排放量仅占欧盟排放交易计划的0.5%。尽管如此，面对未来可持续发展的趋势，研发突破性的减排技术仍然是一项长期且艰难的工作。
一些决策人倡导通过使用提高能源使用效率的新技术使欧洲电力供应实现低碳化，将陶瓷行业中原本靠气体供应能量的窑炉置换成电窑炉，但无论在目前，还是在可预见的未来，这都不是一个经济的解决方案。倘若想依靠大规模地把天然气转化成沼气、合成气或者其他可再生能源来实现2050年的目标，陶瓷行业需要确保持续、不间断地以负担得起的价格供应这些替代能源，并确保技术可行，因为有效率的窑炉必须连续工作，不能因为能源供应问题而轻易关闭。然而，欧洲陶瓷行业目前还无力承担起这笔巨额的开支，更重要的是，可再生资源利用如风能或废物转换设备，在技术上尚未达到全面成功的程度。
因此，对于欧洲陶瓷行业而言，在2050年实现有竞争力的低碳及资源节约型经济的目标具有一定的挑战性。这个巨大的挑战意味着需要在目前的基础上，于技术方面获得突破性的成功。尤其是在资本密集型、投资周期长的陶瓷行业，用于陶瓷生产的窑炉寿命长达40余年，到2050年，一些新窑炉尚未达到使用期限。即使假设2030—2050年期间，一半的窑炉都转换成靠电能进行运作的窑炉，其余的窑炉也进行翻新，燃烧合成气或天然气，倘若不能取得关键技术的突破，排放的气体也只能比1990年减少约78%，仅达到欧洲陶瓷工业协会设定目标的83%-87%。
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