随着消费者需求和市场的变化，陶瓷行业的竞争愈加强烈，销售利润空间压缩，降低成本成为企业的第一需求。若在保证产品质量的同时降低成本，装备方面的技术创新和改善是不可或缺的良策。
在“十二五”规划中曾提到降低能耗20%，固体的废气物利用率要达到70%以上的指标，而对于陶瓷企业来说，任重道远。因此，在实际生产中，节能减排还需窑炉设备的新技术支持。通过扩展窑炉的宽度和缩短烧成时间，提高窑炉的产量。
目前，宽体窑的集成技术主要是：材料技术、结构技术(主要是指窑体的结构)、安装工艺技术、燃烧技术、智能化技术、节能减排技术。广东中窑窑业股份有限公司研发的一项国家发明专利中，是关于窑炉余热和尾气利用的技术，可以做到节能12%以上，把窑炉所有的尾气通过喷雾塔进行二次喷淋，达到零排量的要求，目前包括甘肃很多厂家已经开始制作运用。
宽体窑之所以能够在节能方面达到以上的效果，关键是核心技术的进步。截面温差一直是宽体窑在发展中的一个瓶颈；而宽体窑采用合理的烧嘴及长短枪搭配等解决了窑炉宽度方面的截面温差问题。
另外，窑顶的吊拱顶结构技术，也可有效地改善截面温差。闸板和挡火墙的合理设计，截面温差的测试和红外热成像测温技术，以及进口纳米保温材料等减少窑体的散热，充分利用余热提高助燃风温度，也就是我们俗称的助燃风加热。
窑炉在发展中的另一个瓶颈是“走砖”问题，主要采用几个方法解决：窑炉传动方面，组建自己的传动车间，在传动车间内购置自动化设备，如机器人焊接、数控车床等应用于窑炉传动和窑炉框架等焊接。工艺提升，做工方面更加精准，传动使用寿命延长3～5年，也有助于解决宽体窑走砖等问题。
企业的创新推动了行业的前进，中窑相继推出了自主研发的超级节能辊道窑，窑宽3米以上、长度普遍超过300米，生产的800×800(mm)仿古砖抛釉砖日产量达18000平方米以上，一次性投产率基本上达到100%，且优等率在95%以上。同时，相比传统的8000到12000平方米产量来讲，产能提高50%以上。
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