在推进耐火材料行业转型升级会上，长兴、新密地区及濮耐、通达、自立三家耐材生产企业交流了有关情况及转型升级经验。他们分别作为部分地方耐材主产区及上市公司、国有企业、优势民营企业，介绍的信息经验很值得借鉴和学习思考，这里择要将长兴政府及通达、自立耐材企业经验介绍如下，供我省方面参考：
1.长兴政府经验：长兴耐材起步于上世纪50年代，经过近60年的发展，已初具规模和基础，耐材产业已成为该县重点产业之一。全县目前有耐火企业290家，其中规模以上企业50家，为浙江耐材主产区，被誉为“中国耐火材料之乡”、“全国无机非金属材料基地”。主导产品有不定形、镁碳质不烧砖、烧成砖和特种（异）耐材等。随着转型升级和节能环保的需要，长兴县在浙江省耐材协会的协助下，提出了“重组一批、提升一批、淘汰一批”和“要素保障优先、政策兑现优先、服务审批优先”的耐火材料行业整合政策100余条，针对各企业具体情况，制定一企一策方案，企业承诺，乡镇领导把关，踏实推进和帮助耐火材料厂转型升级，并积极以开放的姿态寻求与各大企业的合作。长兴在区域耐材转型升级推进工作中，其实施办法务实有效，做出了表率，其经验很值得我省各耐材主产区的政府工作借鉴。长兴耐材两头在外，企业很有特色，企业的精细管理很值得我省企业学习。
2.通达经验：以科技创新为先导、以系统集成为突破、以“通达耐火系统”建设为载体，打造了涵盖设计、研发、制造、配套、工程、维护、咨询等完整的“服务链”，不断提升服务高温工业个性化需求的能力，为客户量身定制耐火整体解决方案，实现了上下游企业间协同、合作、共赢的发展。其内容主要体现在着力提升科技创新能力，注重产、学、研、用紧密结合，不断丰富核心产品线。注重研发投入，研始终保持在主营业务收入的5%以上。构建人才与技术平台，发展绿色耐材。提高耐材不定形率，发展节能耐材，开发环保耐材，研究耐材长寿命技术，开展资源综合利用，提升创新装备与工艺。持续推进产品线与服务链的建设，不断增强全产业链发展优势，加快产业发展布局，推进服务链建设。发展绿色原料，综合利用开发资源。以设计与工程为延伸，不断增强全产业链发展优势。加快转型升级步伐，开创全生命周期管理，提供“管家式”服务。十年来先后组建和扩展了“专业化工程服务公司”、“企业技术中心”、“耐火材料专业设计部门”、“不定形向定型产品拓展”、“发展合成耐火原料”、“海外多处建立直销市场服务机构”等部门和领域，走出了由“制造型”向“服务型”再向“解决方案服务型”的转变。推进了企业的技术进步和转型升级。
3．自立经验：上世纪八十年代末到九十年代，浙江自立公司由地方国有管理体制逐步走向绩效考核体制、人财物管理权逐步向企业转移；并引进技术人员，与院校建立合作关系；抓住了宝钢用耐材国产化契机，以蜡石砖打开公司发展的机遇，借助宝钢市场影响力先后进入国内其他大型钢厂并出口日本与韩国。实现了管理、人才、产品及市场转型。九十年代末到新世纪初，公司专业人员梯队逐步形成，新产品满足了客户高速发展的需要；有计划退出发展格局不大、信誉差的市场，加强了主体市场开发强度；由于出口产品占当时的40%份额，通过与国外公司合作，培养了一批生产管理骨干；打下了技术、市场、管理的基础。
2005年至今，由制造商到服务运营商的认知转变；举全公司之力、服务优质客户；市场集中度提高；在经营及对市场的认知方面实现了转变。研发经费投入加大：如2009年投入1907万到2013年为4300万元。申请专利66个，其中发明专利26个，已授权专利46个。产业链建设形成了板状刚玉生产线年生产6万吨生产能力。设备提升：
2010年开始推行自动称量系统，设备投资4万元一台。压机班组由原来三人减至二人，仅此一项减员90位，年节约成本450万左右，基本上当年可以把投资收回来。2013年：完成27台电动程控自动压机改造，达到一人一机，又减员81人，节约成本405万，按照25万/台改造费用，18个月可以回收成本。该期间先后自建了多条自动配料生产线，进行了窑炉改造，降低工人劳动强度。设备提升实现了花小钱、办大事。目前技术方面用低碳镁碳砖作为VOD钢包冶炼不锈钢、RH精炼炉用无铬耐火材料等。设备方多面35台摩擦压砖机，其中有27台改为电动程控，由三人一机、到二人一机、再到一人一机，将来一人机。人均效率提高2倍以上，吨电耗下降25%，维修费用下降，质量稳定性提高。人才方面共计13位专业研发人员，三位博士，八位硕士，二位本科。设备设计方面，设计与建设的能力，设备改造、专业设备开发的能力（机电一体化）明显提高。经营方面2013年销售额112582万元，净利润11238万元。
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