作为劳动密集型和资源密集型产业，国内陶瓷卫浴企业生产条件仍处于落后水平，大部分工序还是依靠人工作业来完成，一些企业虽然在市场上有很好的品牌形象，但是生产工厂却是一片乌烟瘴气，让人不敢移步，而中小卫浴企业这种现象更加严重。
“当前，我国卫生陶瓷生产自动化程度总体上不高，国内卫浴企业拥有全自动化生产设备的生产线非常少，半自动化生产线上，人工操作的成分也要多一些，在相当多的生产线上，大多数工作还是人工完成。”咸阳陶瓷研究设计院常务副院长李转道出了目前我国陶瓷卫浴生产情况的全貌。而在国外，特别是欧美一些发达国家，卫生陶瓷的生产车间基本上已实现自动化，即使是一些需要工人作业的工序，也配置了相应的卫生环保设施和评估体系。
小编了解到，2013年9月底，首个国产喷釉机器人及抛光机器人在箭牌卫浴佛山工厂正式上岗，机器人代替人工作业。除了积极研发喷釉机器人，箭牌卫浴还先后引进意大利、德国的最新高压注浆技术及高压注浆线，真正实现陶瓷洁具的机械化生产。据九牧相关负责人介绍，九牧2009年投产的卫生陶瓷生产基地，其坐便器施釉工序全部采用智能机器手施釉，不仅是表面，就是坐便器排水管道也是自动施釉。除了机器人施釉，九牧还采用了高压注浆、自动化给料系统等国际先进技术设备，取代常压注浆、人工喷釉、人工上料等传统落后的技术工艺，有效地降低了生产成本和工人劳动强度。惠达卫浴自2009年至2010年开始技术更新，仅是2011年改造的一条生产线，就比传统用工人数降低了30%。据惠达卫浴副经理吴萍称，目前惠达卫浴已经与深圳市宇诚铭自动化机械设备有限公司合作，在物流输送有了全面的机械化升级，实现了半成品的干燥、输送以及成品的缓存上的全自动化。
上游楼市调控、陶瓷原材料价格上涨、人工成本不断攀升，面对重重压力，陶瓷卫浴企业不得不进行调整以适应市场经济的发展。近几年来，各企业在生产环境以及生产设备的改善方面初见成效。以浙江卫浴产业为例，一台切割机能省10个员工，原本需要13个的工作岗位换成机器上岗后只需3人，每一台机器人每年可省去50万人工支出，企业只需使用3年便可换回机器采购成本，许多卫浴企业在机器换人的项目中得到了巨大红利，并解决了招工难用工贵的问题。
凡本网注明来源：中国窑炉网的所有文字、图片和音视频稿件，版权均为中国窑炉网所有，任何媒体文章来源于中国窑炉网、网站或个人在转载使用时必须注明来源"中国窑炉网"。
