作为陶瓷生产和消费大国，我国的陶瓷行业属于资源型、高污染、高耗能行业， 大部分企业分布在城市郊区，污染点多面广，很多企业生产工艺落后，窑炉生产设备陈旧。而作为陶瓷企业最大的污染源，传统“三废”治理是陶瓷企业“绿色化”进程的主要突破口。
“三废”中最难处理的是废渣。废渣，即在造胎、烧制、打磨过程中产生的泥胎和陶瓷碎片，其中有一部分和废水混合存在，并成为陶瓷废水的主要污染物，特别是陶瓷磨边过程中产生的废渣，每年产量巨大，成为一大环保难题。
废渣并不属于危险废弃物，也并不会太多的影响员工身体健康，这也就导致了陶瓷企业针对废渣的态度各不相同。目前陶瓷企业用得最多的，就是减量处理排放。而一些企业为了省事和节约成本，会选择将废渣直接进行倾倒、填埋。虽然有不少陶瓷企业开始重视废渣的危害性，选择传统过滤设备来处理废渣，不过与之而来的高额成本却令许多陶瓷企业感到压力倍增。
当然，高效的处理手段也不是没有。现在，已有部分陶瓷企业选择技术更新，将陶瓷废渣进行再回收利用，用于生产透水砖、广场砖以及陶粒等产品。
虽然陶瓷“三废”处理工艺已趋成熟，但企业成本和效益的原因却成为阻碍绿色化进程的一大难题。现在，不少陶瓷企业纷纷陷入了“要环保还是要效益”的困境。以废气处理中大量运用的脱硫塔为例，单个脱硫塔成本费用往往在70多万元，由于脱硫塔主体为铁质，在使用过程中容易被废气腐蚀，其使用寿命往往只有3~5年。
不仅如此，除去一次性投入的设备成本外，维持脱硫塔运行的药剂费用也不是小数目，每天成本达两万多元。虽然已有环保公司研发出化学纤维制造的脱硫塔，可以大大延长产品的使用寿命，但价格比传统脱硫塔高出一倍，许多企业无力承担。
另一方面，虽然废渣再利用可以有效降低生产成本，前景可观，但不少追求“短平快”生产模式的企业却不愿意投入过多资金开发与研制相关技术，宁可选择传统的填埋模式进行废渣处理。
更令一些企业失望的是，许多利用废渣生产出的产品在终端销售上表现疲软，并未取得太多的销售业绩，这也在很大程度上影响了陶瓷企业对废渣进行再利用的热情。
现阶段，国内不少陶瓷企业对于环保都还处于被动接受的态度，政府出台什么规定，就进行针对性改造，积极性并不高。这就迫切需要政府出台一系列法律法规，对陶瓷企业的生产过程进行详尽的规范和限制。而另一方面，考虑到陶瓷企业是纳税大户，一些地方政府在考核陶瓷企业“三废”排放时，往往执行力度并不严格，甚至出现睁一只眼闭一只眼的情况，这也在无形之中加大了治理陶瓷企业污染的难度。
不可否认的是，虽然成本因素会制约陶瓷企业在绿色、环保上的投入，但总体看来，治理污染和追求可持续发展已经成为必须的选择。
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