近年来，钢铁、玻璃、水泥、有色金属等高温工业技术水平的不断提高，与其他行业一样，随着国家政策的调整，市场需求的变化，对耐火材料行业技术创新和可持续发展提出新的挑战。
近十年来，我国耐火材料产业取得长足进步，全国耐火原材料产量从2000年的1000多万吨，到现在的每年6000多万吨，成为世界上最大的生产国、消费国和出口国。但是耐材行业大而不强，目前没有中国企业销售收入进入世界排名前10名。
2000年以来，我国耐火材料行业经历了一个快速发展期，发展速度过快致使发展过程中的一些问题被放大。在产业快速发展的过程中，耐火材料行业发展的瓶颈日益凸出，比较明显的是资源配置不合理、资源利用率不高、产能过剩导致市场混乱、无序竞争。此外原材料、能源及人工等要素成本增加，制约着耐火材料行业的可持续发展。当前耐火材料行业企业规模小、数量多，产业集中度低，企业间的技术力量、装备水平参差不齐、产品能耗水平差异很大，面对这些压力，耐火材料行业必须加快转型升级才能取得突破性发展。
2014年12月31日，为落实《工业和信息化部关于促进耐火材料产业健康可持续发展的若干意见》（工信部原〔2013〕63号），引导合理投资，遏制低水平重复建设，加快结构调整，促进耐火材料产业健康可持续发展，工信部制定并发布《耐火材料行业规范条件》（以下简称《规范》），2015年3月1日起实施。
据介绍，《规范》从规划布局、工艺装备、生产规模、产品质量、能源消耗、环境保护、综合利用、安全生产等方面提高准入门槛。业内人士表示，此项政策的出台将有利于落后产能的退出，改善行业无序发展的现状。
企业是行业的主体，加快耐材企业技术研发，向技术创新型企业转变是耐火材料企业在转型升级过程中面临的重要问题。在此过程中，企业除了需要提高自身设备水平和创新生产技术以外，还要着力提高企业的管理水平。根据建立现代企业管理制度的客观要求，注重企业团队建设，规范企业的生产管理、装备管理、质量管理，加强成本控制，努力实现管理制度化、制度流程化、流程信息化、信息网络化。此前，中国耐材行业协会会长刘百宽在接受媒体采访时曾表示，“只有企业的管理水平不断提升，企业的综合实力才能得到提高，才能在竞争日趋激烈的市场中立于不败之地。”
近年来，国家对节能环保的要求越来越严格，清洁化生产成为耐火材料企业必须通过的课题。《规范》提出，耐火材料行业要采取清洁生产技术，开展清洁生产审核。建立环境管理体系，制定环境突发事件应急预案。新建、改扩建项目采用节能环保型窑炉，并以新带老配套建设企业余热回收利用设施。生产过程产生的碎矿、粉矿和回收的粉尘等固体废物要全部回收再利用，鼓励耐火材料回收再利用。年消耗标准煤5000吨及以上的耐火材料企业，应按照当地工业节能管理部门要求，定期提交本单位能源利用状况报告，提供可靠的能耗数据.其实，在此之前，一些以耐火材料产业为支柱产业的地区已经认识到节能环保的重要性，开始清洁化生产。
在浙江省长兴县，为了防止环境污染，减少废气排放，中泰耐火材料公司拆除了35米的隧道窑，淘汰摩擦力压力机为液压压力机，采购新型微机自动化配料设备等。长兴李家巷华宏耐火材料厂决定新建新型隧道窑1条，将煤气发生炉改为燃烧天然气装置，从而达到节能环保的目的。接下来，该企业还将致力于研发新产品，将产品由传统莫来石砖转型为陶管，以提高产品附加值，提高市场竞争力。
四川省仁寿县汪洋镇粘土、煤矸石丰富，是西南地区产能最大的耐火材料生产基地，针对耐材企业“小、多、散”现状，仁寿关闭所有倒焰窑和低于2万吨年生产能力的耐材企业22家，所有隧道窑全部停业整顿整合，以煤做能源的企业全部实行煤改气。全镇关闭37家倒焰窑，兼并重组后新建14套煤气发生炉。截至目前，该镇耐火材料企业由原来的67家整合成14家。
在行业新政的推动下，新的行业画卷正逐步展开，中国耐材将向世人展现何等别样的精彩，让我们拭目以待。
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