近十几年我国玻璃工业用耐火材料有显著的进步，但然而与国外先进水平相比，还是有不少差距，存在不少问题。
第一，产品质量不够稳定，不同批量的砖材，有时显示出色泽等明显的差异，砖材内在质量和外观质量，也都需要进一步提高。这是由于工艺装备比较落后，自动化机械化程度不高，工艺控制手段缺乏，人为的因素影响较大以及质量管理等方面因素造成的。
采用现代化的工艺装备和控制手段，是减少人为因素的影响，生产高质量产品的基本前提。当然，还要利用现代化手段对生产工艺进行深入研究。
第二，对玻璃熔窑各部位耐火材料的合理选择和配置缺乏深入系统的研究，因而各部位耐火材料尚难达到完全匹配，对造成停窑冷修的薄弱环节，也没有及时集中力量加以解决，致使熔窑寿命提高缓慢。
我国大型熔窑一般为2．5～3年，而目前大型浮法熔窑一般为5~8年，就是说用了近20年的时间才使熔窑的寿命延长了2。5～5年，这个速度不能说是令人满意的，尽管这些年来在增加耐火材料品种和提高产品质量方面做了大量工作，取得了很大进步，但在合理使用和配置上却没有给予足够的重视。所以今后应加强熔窑各部位耐火材料合理配置的研究，集中力量解决造成停窑冷修的薄弱环节，将耐火材料的生产和使用紧密结合起来，不断提高熔窑寿命。
第三，尚未形成强有力的在国家建材局支持下统筹安排的科工贸一体化的耐火材料配套集团，而且力量过于分散，低水平重复，整体水平提高缓慢。
目前，玻璃工业用耐火材料的生产厂家太多，不少厂工艺装备简陋，技术力量缺乏，几乎没有质量控制和必要的检测手段，产品粗制滥造，搞乱了市场。此外在选材和合理配置上也亟待提高。如果有一个强有力的配套集团运筹帷幄，至少可以起到示范和导向作用。再加上制订必要的玻璃熔窑用耐火材料使用规程，来规范熔窑耐火材料的生产和使用，就会使我国玻璃工业用耐火材料逐步纳入健康发展的轨道。
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