我国水泥工业发展迅速，产量由解放初期的62万ｔ发展到2015年的23.5亿ｔ，从1985年起连续３１年产量及消费量稳居世界第一位，新型干法水泥生产技术和装备水平已与国际先进水平接近，国产化装备已经完全可以满足水泥工业的需求。但我国水泥熟料产能过剩，水泥企业的运转效率和效益低。节能降耗、降低成本成为水泥企业提升经济效益的必然。中国建材联合会首先提出了水泥工业应该大力发展"第二代新型干法水泥技术"，其目的是降低水泥生产能耗，提升企业效益。耐火材料作为水泥烧成过程中不可或缺的内衬材料，是第二代新型干法水泥工艺的物质支撑条件。第二代新型干法水泥技术对耐火材料提出了新的要求，而耐火材料配置技术也要与之相适应。
水泥工业中，最初要求耐火材料能满足保护金属壳体的单一功能；而发展到第二代新型干法水泥技术，要求耐火材料具有节能降耗、绿色环保、长寿高效、安全稳定等多种功能。
第二代新型干法水泥技术中水泥熟料的热耗标准为650 cal•kg-1，而水泥煅烧过程中相当大一部分热量通过热工设备表面的辐射耗散了。因此，耐火材料作为所有高温设备的基础内衬材料，不但应该具备良好的使用性能，同时也应该兼顾节能保温性能。
２０１５年发布的国家标准ＧＢ３１８９３-２０１５《水泥中水溶性铬（Ⅵ）的限量及测定方法》中规定，水泥中铬的含量不得大于10.00 mg•kg-1。据统计，水泥中水溶性铬（Ⅵ）主要来源于水泥原料、破碎与研磨介质、耐火材料（镁铬砖等）与含铬废弃物的燃料与原料。对多数水泥企业来说，耐火材料（镁铬砖）是水溶性铬（Ⅵ）最重要的来源。镁铬砖由于具有良好的抗热震性、耐高温性与挂窑皮能力，仍在国内多数水泥企业回转窑的高温带进行使用。据统计，国内水泥企业平均每吨水泥熟料消耗的高温带用碱性耐火材料约244 ｇ，假设这些砖中一半的铬转化为可溶性铬（Ⅵ）并进入水泥熟料，则该水泥熟料中可溶性铬（Ⅵ）的含量将达到10.98mg•kg-1。因此，在水泥工业中取消镁铬砖的使用已经在业内形成共识，国内主要碱性耐火材料企业相继开发了可替代镁铬砖使用的优质耐火材料产品，并在国内迅速得到了推广应用。
新型干法水泥技术不断向着大型化方向发展，目前日产5000ｔ及以上水泥熟料生产线已经成为各水泥企业新建项目最低要求，日产10000ｔ甚至1200ｔ的水泥熟料生产线在国内也达到了１０余条。水泥生产线的大型化要求耐火材料的质量性能与稳定性都要相应大幅度的提高，长寿命、高效能耐火材料在国内迅速推广，目前国内水泥生产线所用耐火材料已经慢慢从"一年一大修"向"三年两大修"的目标发展。
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