在坯釉配方、窑炉结构、燃料等条件相同的情况下能否缩短烧成周期，关键因素是在预热阶段初期能否保证坯体快速的升温。在氧化分解及晶型转化期能否保证各种物理、化学反应快速进行和预热带上、下温度分布的均匀。如能较好的解决上述问题，是完全可以缩短其烧成周期的。
采取的措施：1控制坯体入窑水分，提高预热带温度。为了保证坯体在预热带初期的快速升温，应严格控制人窑坯体的水分不大于20/0。同时提高预热带的稳度和加强通风，可通过调整总烟道的负压来实现；2提高氧化分解阶段的温度。为保证氧化分解及晶型转化期各种物理、化学变化能够快速进行，应提高氧化分解阶段的温度和加强通风，在实施过程中完全打破了常规的经验，比原来提高了200度左右，这一点是调整的关键；3保持预热带温度均匀。为保持预热带上、下温度分布的均匀，可调节各支烟道开度的分布和增加窑头封闭、氧化气幕的风量；4增加急冷气幕风量和余热抽出量。适当增加冷却带急冷气幕的风量和余热抽出量，因进车速度加快，带到冷却带的热量勢必增加，通过加强热交换来实现冷却带的温度制度的监控；5保证烧成带的压力制度。因坯釉配方未改变，这就要求烧成温度制度、气氛制度不能改变。因此提高总烟道负压应以不影响烧成带的压力制度为原则，因为进车速度加快会抵消总烟道负压增加的作用；6保证临界温度稳定。提高氧化分解阶段的温度是缩短周期的关键，提高进车速度后，勢必要增加氧花化阶段窑炉的实际温度。但提高温度必须以满足烧成坯体的临界温度（玻化温度）为前提，不能使坯体在这一阶段的实际温度超过临界温度，否则会出现大量的烧成缺陷。
目前，国内日用陶瓷遂道窑的烧成周期一般均在15h以上，很少有企业在坯釉配、窑炉结构等条件不变的情况下去探索调节工艺控制来缩短烧成周期。在这方面已有企业进行了有效的尝试，并获得了预想的结果，缩短烧成周期三分之一后产品质量、经济指标都有较大幅度的提高。同样的遂道窑因没有进行工艺调整，现烧成周期仍为15~16h。由此可见，通过有效的调整遂道窑预热阶段和氧化阶段的工艺控制以缩短烧成周期是完全可行的。
