炼钢中电炉电极损耗的主要原因是：冶炼过程被氧化造成的化学损耗以及电极断折造成的物理损耗。
电极断折的原因分为机械故障和电相主控两方面。
机械故障控制方面为：1.布料合理。各种钢铁料在料篮中布料合理，避免轻薄型钢铁料在炉子顶部结成一团难以下行，进而形成大块废钢塌料砸断电极 2.熔清时，注意观察未熔炉料分布情况，对生成的架桥结构，通过吹氧或物理摆动的方法，让炉料在电极升高位置塌落下来，避免砸断电极 3.电极的安装要合理及标准化，确保夹持安装稳定 4.电极接驳处位置正确，电极夹持器应在接驳处上方，同时不能夹在敞开或者留有吊环的套头上。
电相控制方面措施： 1.高压送电后，要确保二次短网空载电压三相平衡； 2.电极自动下降前，确认电极正下方的废钢层都导电； 3.第一相电极下降接触废钢后，观察该相电极二次电压是否立即下降； 4.某相电极发生电弧，要确保能看到该相电极的二次电流显示； 5.定期检测电极液压驱动结构的制动力。
化学损耗的原因是：电炉炉内侧壁氧枪的长度和角度设计不合理以及废钢料化清时期炉门氧枪氧气流量过大造成电极表面氧化严重，化学损耗增加。
解决措施为: 1.优化调整氧枪角度，避免吹出的氧气直接作用在电极上；2.优化氧枪使用工艺，调整控制氧枪的最大氧气流量。
