辊道窑是陶瓷墙地砖制品烧成的大型热工设备。根据陶瓷烧成工艺合理设计后的辊道窑，经过加工制作、安装施工便投入实际试车阶段，下一步进入便正常生产。
能否将设计者的设计意图准确地反映到实际生产中，使辊道窑及时、合理地投入运行，早日达产增收，辊道窑制作加工、安装施工的各段工序和技术参数就显得极为重要。
下面是辊道窑的加工制作及安装施工技术求和步骤叙述阶段技术要求
由于辊道窑窑体结构为分段模数组装式，焊接时框架的热应力变形是难免的。而这段工序窑炉框架质量的好坏将直接影响到下面一系列工序，甚至影响到将来的窑炉能否使用及使用寿命长短。
因此必须严格控制各个技术参数保证各焊接结构尺寸严格按图纸进行。所以要严格控制如下技术参数：
(1)保证立柱间距(即立柱辊孔中心距)：≤±1.0mm；
(2)保证立柱辊孔中心水平误差：≤±0.5mm；
(3)保证立柱辊孔对角线：≤±2.0mm；
(4)保证立柱辊孔尺寸：上下≤±1.0mm、左右≤0.5±mm；
(5)保证窑体框架模数尺寸误差：≤±2.0mm；
(6)保证窑架整体下调结余量为：≤±15mm。
窑炉框架安装步骤和技术要求
根据上述参数制作完毕的窑炉外框架运到施工现场后，便进入到框架安装阶段(当然，根据具体情况，也可以将窑炉砌筑完毕后拉到施工工地对接安装)。这是窑架制作工序的延伸，也为下一步各风、电、油路系统安装和耐火材料砌筑作准备工作。按施工顺序，从框架进入到组装前，必须严格检查各指标是否达到上面规定的技术要求，若达不到，应进行框架的校正工作。
在安装前，还必须检查窑炉基础是否合理，包括：承受荷载能力，水平面误差应控制在≤±10.0mm范围内。
以上各工序检查完毕，进入放线工序。根据工艺设计图大体确定窑炉中心位置，误差控制在≤±10.0mm之内(即中心到车间立柱或墙中心线之间距离)。中心位置确定后，将窑炉框架从头至尾依次排列到位，确定辊中心到基础的基准参考点，在窑炉前后打桩，拉上钢丝作为窑炉中心线，确定以传动中心为准的窑炉框架中心线，用水准仪进行各个框架的定位调节。调节控制尺寸为：
(1)以钢丝为窑炉中心，调节时各框架中心与钢丝偏差：≤±1.5mm；德-化-陶-瓷-总-站
(2)各窑体框架间立柱中心距偏差：≤±1.0mm；
(3)与确定的参考基准点相比，传动中心水平误差：≤±1.5mm。
按上述三个技术指标调节完各窑炉框架后，再作最后一次全面检查，以确保下道工序的正常进行。
窑炉总体砌筑工序和技术要求
窑炉的总体砌筑是将耐火保温材料按设计要求砌筑在窑炉框架之内，形成一个隔热、保温和烧成空间，保证在温度、压力、气氛制度下烧制出合格完美的产品。
1.在窑炉砌筑前，必须完成以下工作
(1)耐火材料的抽样检测。根据陶瓷辊道窑的特性，耐火材料的检测指标主要有：
①外观尺寸；
②Al2O3、Fe2O3的含量；
③重烧线变化；
④导热系数；
⑤热稳定性；
应严把耐火材料质量关，以保证将来窑炉的使用寿命、节能降耗和热工要求。
(2)耐火材料合格后，检查各种耐火保温材料的型号、数量，并运至窑炉附近备用。
(3)检查各种施工工具是否准备齐全。俗话说：“工欲善其事，必先利其器”。
因此，合理、齐全的筑炉工具和施工机械将保证筑炉的质量和工效。一般必须准备的工具有两类，筑炉工具和施工机械，包括煸子、橡皮槌、泥浆桶、小型手锯、水平尺、线坠、托线板、塞尺、水准仪，施工机械包括切砖机、磨砖机、搅拌机、运输小推车等(4)做好与其它各段施工工序的协调工作，包括进度控制、管路及传动设备的安装等。
(5)将窑体框架外侧板全部上齐。
以上工作完毕，便可开工进行窑炉总体砌筑。
2.砌筑步骤
(1)根据砌筑图纸上材料型号、尺寸规格和部位砌筑耐火保温材料。
(2)确定并计算侧墙孔砖中心与窑炉外框架传动中心位置。
(3)砌筑侧墙耐火保温材料，然后再砌筑底部耐火保温材料，再对窑炉封闭式吊顶。
(4)一般从窑炉窑头开始砌筑，视施工人员多少分配砌筑，但应尽量与各交叉施工工序相互配合完成。
3.砌筑技术要求
(1)耐火泥浸泡时间在24小时以上，并搅拌均匀。
(2)砌体泥浆饱满度：>90%。
(3)按国家标准二类砌体进行砌筑，即灰缝：≤2.0mm。
(4)宽度方向膨胀缝要求：5mm；长度方向膨胀缝要求：10mm。所有墙体相临各层砖错位砌筑。高温带每1～1.2m留一道膨胀缝，中温带每1.5m留一道，低温区每2m留一道。底墙在中间处同一横截面统一留10mm膨胀缝，侧墙各层错位留缝。所有膨胀缝根据各温度带塞满相应规格的耐火纤维棉。
(5)砌筑施工严格按图纸中要求的耐火保温材料规格、品种、尺寸进行。
(6)吊顶砖、顶侧砖、顶保温棉、窑顶膨胀缝及端面膨胀缝的保温纤维毡，按图纸在现场进行砌筑施工。
(7)窑体所有开孔尺寸按窑炉外框结构所有开孔尺寸相对应砌筑。开孔尺寸包括事故处理孔、烧嘴孔、观察孔、热电偶孔、急冷风管孔等。
(8)该塞耐火保温棉的地方一定要塞满。
(9)窑炉内宽通道尺寸要求：≤±2.0mm。
(10)窑壁垂直方向垂直度要求：≤2mm/m。
(11)窑壁水平方向直线度要求：≤5mm/100m。
(12)孔砖中心水平面应与外框架结构辊孔中心水平面在同一平面，偏差≤±1.5mm。
(13)事故处理孔砌筑面保持平整、美观。
4.窑炉管道保温
窑炉的砌筑还包括各风管的保温工程。管道保温主要是指预热带和冷却带抽排热风、烟气到干燥器进行坯体干燥的这段风管的保温，目的是减少散热，保证进入干燥窑的气体温度在300℃左右。这一段管道保温，是将保温棉(一般是普通硅酸铝散棉)捆上后，在外层包裹一层铝皮或锡铂纸。
管道保温的关键是最外面装饰层的包装，要求平整、美观，需要熟练的工人操作完成。这道工序只有将管道焊接完毕并确定在无漏风现象的情况下再进行。
其它附属设备、管道安装及要求
附属设备包括前后两平台、各型号风机。管道包括各风管、油管、气管、水管等。
窑炉框架定位后，在窑炉耐火材料砌筑的同时，可进行平台焊接，各种管道焊接安装，可与耐火材料砌筑交叉安装施工。
这道工序应首先从平台焊接开始。因为平台是各风机的基础，上面既承受静载荷，又得承受将来各风机的动载荷。
因此，安装焊接平台时，应确保地基牢固平稳，保证设计尺寸准确，保证平台平稳，焊接点美观。接下来便是各风管的对位焊接安装，各风管主要包括窑头排烟、排湿和循环风管，烧成带、急冷带处各助燃风管、雾化风管、抽排热烟风管、急冷风管等。风管安装顺序一般为从主风管到支风管。风管的焊接要求不漏风，严格按图纸设计尺寸进行。
另外，由于雾化风机独立于窑体，置于车间之外，所以雾化风管可放到后面与油路系统管路一起进行。也可同时进行，视现场实际情况而定，但要保证风管不漏风。然后吊装各风机，此时要注意各风机的型号，之后与各风管道连接完毕。
所有风管安装并与风机联通后，安装连接相应风机上的冷却水管，冷却水管尺寸位置依现场情况并结合图纸进行安装。当然，根据现场实际情况，以上各步骤可灵活掌握。所有附属设备及管道安装的技术要求为
(1)焊接时严格保证不漏风、漏水。
(2)各风机质量严格把关，特别是雾化风机(罗茨风机)。
油路、燃烧系统安装及要求
油路各管路系统应包括在燃烧系统里，而这里所指燃烧系统仅是指烧嘴方面而言。从工作油罐至泵前过滤器通过油泵提供动力产生一定的压力和速度使油流到烧嘴这段管路便是这里所提及的油路。根据工艺布置，在独立的油泵房里，一般在雾化风机房附近，安装储油箱，再安装油管路。
当设有烧嘴部位的耐火材料砌筑完毕后，可以安装烧嘴，烧嘴前各支油管、助燃风管、雾化风管也可进行安装。
燃烧系统在窑炉各系统中是最要注意安全的一个系统，所以在连接安装各油、风管及各阀门时，务必保证不漏油、不漏风，这对将来的安全才能起到保证作用。
机械传动系统安装及要求
传动系统为斜齿轮传动，该系统包括驱动电机、减速装置、斜齿轮支承座、油槽和辊棒等。
当窑炉孔砖砌好后，可进行传动系统的安装。当然，只要能保证孔砖中心孔水平面和传动辊棒中心水平面误差≤±1.0mm，也可以独立于窑炉砌筑工段。
但无论如何，可以事先安装窑炉立柱上的主、从动支承方管，因为最终主、从动支承块和支承板与固定支撑方管之间可以上下调节，以保证传动的水平。安装好支撑方管，进行主动端支承块和支承板及斜齿的安装，然后再是从动端的支承块、支承板和辊棒从动轮的安装。
接下来安装主动端的油槽和油盖，然后是驱动电机的机座，上电机、连接传动链轮、链条。再接下来是穿上前后的钢辊棒和中间带的陶瓷辊棒,在安装陶瓷辊棒前必须在辊棒上涂上一层硅酸盐无机保护涂层或Al2O3粉。
辊道窑的传动系统是保证将来在高温状态下，经过一系列化学物理变化，能将陶瓷制品从一端平稳地输送到另一端，达到烧结的目的。而在实际使用过程中，容易出事故、经济损失较大的部位也是传动系统。
因此，传动系统在辊道窑安装过程中是最重要的关键工段。必须保证下列技术要求：
(1)传动中心水平面要求：≤±2mm/100mm。
(2)辊棒中心与孔砖中心偏差：≤±1.5mm。
(3)陶瓷辊棒长度要求：≤±3mm。
(4)陶瓷辊棒直径要求：Φ40≤±0.50.2(根据不同窑炉设计有不同的辊径及精度要求)。
(5)保证辊棒直径大小头偏差：≤±0.1mm(且大小头方向不一致性)。
(6)保证辊棒与辊套配套，不出现辊棒塞不进辊套的现象。
(7)另外其它陶瓷辊棒的物化指标也得合格。
所以这些参数都是保证将来制品能平稳垂直地从一端输送到另一端的前提条件。
控制系统的安装及要求
该窑炉的控制系统包括温度显示与控制、压力显示与控制、传动控制、报警系统、进窑显示监控仪等。
各窑体砌筑、机械传动系统、通风系统、燃烧系统安装完毕，便是窑炉控制系统的安装。由于各线路联接复杂线路联锁稍微失控，会造成较大事故发生。所以，各个系统线路控制分开安装。热电偶则根据不同温度带和分度号选择安装，联接线路。所有控制系统要求控制灵活，连锁进行，显示灵敏、清晰、准确。
