我厂Φ3m×48m700t/d带4级预热器的RSP窑外分解窑系统因原材料中含碱量高，使得熟料中碱高达1.5%～2.0%；造成预热器频繁结皮堵塞，窑亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮，严重影响了回转窑的运转率，系统始终不能达标达产。由于碱含量高，熟料28d抗压强度徘徊在53MPa左右，严重影响了企业的经济效益。为此，我们试用复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥熟料，取得了意想不到的效果。
1 配料设计
采用三高配料方案，即KH:0.91～0.94、n:2.5～2.7、P:1.5～1.7。实际操作中，选用萤石、石膏作复合矿化剂，熟料中碱含量在1.5%～2.0%时，控制熟料中F-含量为0.2%～0.3%，设计F-/SO3为0.23～0.35，实际生产中，熟料Fe2O3<3.30%，否则，回转窑易结大蛋、长厚窑皮。n也要适当，过高易造成飞砂，窑内发浑，影响看火操作，也影响熟料质量；过低，容易结圈、结蛋，还会引起预热器结皮堵塞。KH值的控制必须得当，低于0.90时，料子不耐火，过早形成液相，容易引起窑内结大蛋滚不出来；而过高的KH值容易造成熟料中fCaO偏高，当KH值高于0.96时，fCaO高达3.0%以上，影响熟料安定性。当P值超过1.7时，容易长厚窑皮和长窑皮；低于1.3时，窑皮经常性垮落而造成窜黄料和红窑事故，窑况难以稳定，且熟料强度亦偏低。
2 看火操作
在窑外分解窑上使用复合矿化剂，新砌耐火砖时，先按规定程序烘窑，接着进行点火操作，当窑温度升到750℃，一级筒出口温度达200℃以上时，开启高温风机，然后进行分解炉的点火操作，约10min左右，一级筒出口温度达到300℃以上，这时即可进行投料(一般为正常投料量的40%)，即转入挂窑皮操作。在此期间，喷煤管由里向外拉，直至拉到窑口；8h左右，投料量即可达到正常投料量的80%，一般在2个班左右便可达到正常投料量，转入正常生产，挂窑皮操作与正常生产基本相同。
在实际生产中，预分解窑系统温度较未使用复合矿化剂时约低100℃左右，窑尾温度控制在850～950℃，分解炉混合室出口温度在820～870℃，系统负压较原来变化不大。使用复合矿化剂后明显感受是液相形成温度低，窑速必须快，并且快转率要高。在试生产期间，曾因掉窑皮窜料急打慢车，造成窑内结圈而影响生产。我们采用冷热交替法进行处理，用了6h多处理掉了结圈，转入正常生产。还因窑速慢，窑尾温度控制不当造成窑内频繁结蛋，最大直径达1.6m，一般连续出2～5个蛋，其中一次连续卸出5个大蛋，造成篦冷机负荷过大拉不动，停机处理3h，其余均未出现停窑现象。针对结蛋现象，我们采取降低窑尾温度，提高窑速的办法，把窑尾温度控制在850～900℃，窑速提高到3.2r/min后，很少出现结蛋现象，即便有也只是些不规则的小蛋(直径都小于0.4m，估计是掉窑皮引起的)，不会影响生产，窑内结圈和长厚窑皮现象亦未再出现。
正常生产期间，窑皮不断长和掉，保持动态平衡。但有时因其它方面的原因会造成大量掉窑皮，使窑皮后的物料直接窜入烧成带，引起窜黄料，传统的操作方法是顶烧，急打慢车。而使用复合矿化剂后，由于液相量多，且形成液相温度低，这时如果急打慢车，会使过渡带来的料子在烧成带形成过多液相，并由于窑速减慢，这部分物料就会粘附到原来的窑皮上，形成厚窑皮，从而影响窑的正常运行。我厂的处理方法是减料50%、窑速只减10%、窑前加10%的煤顶烧、窑尾减50%的煤。一般情况下，这股料只有五六分钟便过去。按窑50t/h投料计算，顶多只有四五吨黄料窜出，隔离放置或外放便可以了，经过半个多小时的调整，便可恢复正常。
保持篦冷机内料层厚度为500～700mm，二次风温950～1050℃，采用大窑头罩抽取三次风温达750～850℃，分解炉用煤量与窑头用煤比例为60/40，窑系统运转正常，高温风机800r/min，基本未出现预热器结皮堵塞现象，为防止水平管道和窑尾缩口结皮堵塞，一般每班对水平管道和窑尾缩口清理一次。自使用复合矿化剂以来，除一次因预热器浇注料脱落造成三级筒堵塞停窑外，从未出现因结皮堵塞预热器而造成停窑的事故。
3 使用效果
采用复合矿化剂技术，在熟料中碱含量(1.5%～2.0%)不变的情况下，一是解决了因原料中碱含量高预热器结皮堵塞、回转窑结圈及结蛋的工艺难题，提高了窑的快转率；二是熟料28d抗压强度由原来的53MPa提高到58MPa(按GB177-85方法检验)，克服了高碱熟料后期强度低的技术难题；三是回转窑达到设计能力，实现72h连续运转达标生产，共生产熟料2158t，并于1999年10～12月连续生产熟料49200t，实现季度达产；四是窑皮质量好，相对平整均匀、易于操作控制，生料易烧性好，熟料升重平均在1400g/l左右，fCaO平均值在0.8%左右，合格率达90%以上；五是煤耗降低幅度大，熟料热耗只有3553kJ/kg，较原来降低630kJ/kg。由此可见，采用复合矿化剂技术对于窑外分解窑来说同样是可行的，但关键是如何匹配和控制系统工艺参数。
1 配料设计
采用三高配料方案，即KH:0.91～0.94、n:2.5～2.7、P:1.5～1.7。实际操作中，选用萤石、石膏作复合矿化剂，熟料中碱含量在1.5%～2.0%时，控制熟料中F-含量为0.2%～0.3%，设计F-/SO3为0.23～0.35，实际生产中，熟料Fe2O3<3.30%，否则，回转窑易结大蛋、长厚窑皮。n也要适当，过高易造成飞砂，窑内发浑，影响看火操作，也影响熟料质量；过低，容易结圈、结蛋，还会引起预热器结皮堵塞。KH值的控制必须得当，低于0.90时，料子不耐火，过早形成液相，容易引起窑内结大蛋滚不出来；而过高的KH值容易造成熟料中fCaO偏高，当KH值高于0.96时，fCaO高达3.0%以上，影响熟料安定性。当P值超过1.7时，容易长厚窑皮和长窑皮；低于1.3时，窑皮经常性垮落而造成窜黄料和红窑事故，窑况难以稳定，且熟料强度亦偏低。
2 看火操作
在窑外分解窑上使用复合矿化剂，新砌耐火砖时，先按规定程序烘窑，接着进行点火操作，当窑温度升到750℃，一级筒出口温度达200℃以上时，开启高温风机，然后进行分解炉的点火操作，约10min左右，一级筒出口温度达到300℃以上，这时即可进行投料(一般为正常投料量的40%)，即转入挂窑皮操作。在此期间，喷煤管由里向外拉，直至拉到窑口；8h左右，投料量即可达到正常投料量的80%，一般在2个班左右便可达到正常投料量，转入正常生产，挂窑皮操作与正常生产基本相同。
在实际生产中，预分解窑系统温度较未使用复合矿化剂时约低100℃左右，窑尾温度控制在850～950℃，分解炉混合室出口温度在820～870℃，系统负压较原来变化不大。使用复合矿化剂后明显感受是液相形成温度低，窑速必须快，并且快转率要高。在试生产期间，曾因掉窑皮窜料急打慢车，造成窑内结圈而影响生产。我们采用冷热交替法进行处理，用了6h多处理掉了结圈，转入正常生产。还因窑速慢，窑尾温度控制不当造成窑内频繁结蛋，最大直径达1.6m，一般连续出2～5个蛋，其中一次连续卸出5个大蛋，造成篦冷机负荷过大拉不动，停机处理3h，其余均未出现停窑现象。针对结蛋现象，我们采取降低窑尾温度，提高窑速的办法，把窑尾温度控制在850～900℃，窑速提高到3.2r/min后，很少出现结蛋现象，即便有也只是些不规则的小蛋(直径都小于0.4m，估计是掉窑皮引起的)，不会影响生产，窑内结圈和长厚窑皮现象亦未再出现。
正常生产期间，窑皮不断长和掉，保持动态平衡。但有时因其它方面的原因会造成大量掉窑皮，使窑皮后的物料直接窜入烧成带，引起窜黄料，传统的操作方法是顶烧，急打慢车。而使用复合矿化剂后，由于液相量多，且形成液相温度低，这时如果急打慢车，会使过渡带来的料子在烧成带形成过多液相，并由于窑速减慢，这部分物料就会粘附到原来的窑皮上，形成厚窑皮，从而影响窑的正常运行。我厂的处理方法是减料50%、窑速只减10%、窑前加10%的煤顶烧、窑尾减50%的煤。一般情况下，这股料只有五六分钟便过去。按窑50t/h投料计算，顶多只有四五吨黄料窜出，隔离放置或外放便可以了，经过半个多小时的调整，便可恢复正常。
保持篦冷机内料层厚度为500～700mm，二次风温950～1050℃，采用大窑头罩抽取三次风温达750～850℃，分解炉用煤量与窑头用煤比例为60/40，窑系统运转正常，高温风机800r/min，基本未出现预热器结皮堵塞现象，为防止水平管道和窑尾缩口结皮堵塞，一般每班对水平管道和窑尾缩口清理一次。自使用复合矿化剂以来，除一次因预热器浇注料脱落造成三级筒堵塞停窑外，从未出现因结皮堵塞预热器而造成停窑的事故。
3 使用效果
采用复合矿化剂技术，在熟料中碱含量(1.5%～2.0%)不变的情况下，一是解决了因原料中碱含量高预热器结皮堵塞、回转窑结圈及结蛋的工艺难题，提高了窑的快转率；二是熟料28d抗压强度由原来的53MPa提高到58MPa(按GB177-85方法检验)，克服了高碱熟料后期强度低的技术难题；三是回转窑达到设计能力，实现72h连续运转达标生产，共生产熟料2158t，并于1999年10～12月连续生产熟料49200t，实现季度达产；四是窑皮质量好，相对平整均匀、易于操作控制，生料易烧性好，熟料升重平均在1400g/l左右，fCaO平均值在0.8%左右，合格率达90%以上；五是煤耗降低幅度大，熟料热耗只有3553kJ/kg，较原来降低630kJ/kg。由此可见，采用复合矿化剂技术对于窑外分解窑来说同样是可行的，但关键是如何匹配和控制系统工艺参数。
