造渣工艺包括造渣料的加入量及加入时机,以往在这两个方面均存在不合理的地方。由于转炉未配备副枪,缺乏动态过程检测手段,操作工需要在第1次倒炉测温后通过调料控制出钢温度。以往转炉吹炼过程加料次数较多,造渣料使用量较大,从而造成转炉渣量大导致炉渣铁耗大。同时由于吹炼后期加入的造渣料渣化时间不足,造成造渣料的浪费及转炉出钢温降异常。另外渣量过大及吹炼过程加料次数过多,会影响转炉脱碳效率,从而导致供氧时间偏长,转炉氧耗增加。
转炉造渣工艺的优化主要从以下几个方面入手:
1)根据钢种脱磷和脱硫的需要选择适当的炉渣碱度,控制造渣料加入量;
2)根据炉况动态调整渣中氧化镁含量,控制轻烧白云石和镁球等炉料的使用量;
3)减少造渣料加入次数,在确保转炉过程渣况的前提下尽早将造渣料加完,以保证造渣料完全渣化提高造渣料利用率;
4)尽量避免吊枪操作,防喷溅,降低渣中氧化铁含量;
5)尽量减少转炉倒渣次数,降低炉渣铁耗。表2为转炉造渣工艺优化前后的加料模式,与优化前的加料模式相比,不仅造渣料的使用量有了大幅度的减少,过程枪位也有了明显降低。造渣工艺优化后,不仅石灰、轻烧白云石等造渣料的消耗量大幅度降低(其中石灰吨钢消耗降低约8kg),转炉渣量明显减少,转炉吨钢氧耗由53.9m3降至51.6m3,此外出钢温降也减少了5℃左右。
