关键字：活性炭 尾气 低浓度 环境 能源消耗
技术领域：新能源、高效节能
成果简介：
活性炭生产的主要原材料是煤和煤焦油，生产用能主要是水蒸汽、电、天然气、水，根据活性炭产品品种和品质不同，每生产1吨活性炭需消耗原煤2～3吨、煤焦油1～1.5吨、水蒸汽8～12吨、电150～200KWh、天然气80～120Nm3、水0.5～2吨。活性炭生产的炉窑尾气中含有大量氢气、一氧化碳、甲烷、芳香烃等可燃气体和废热，目前基本上是直接排放到大气中，造成了资源浪费和环境污染，对尾气进行综合利用和处理不仅可以提高经济效益，还可以减少环境污染，产生积极的社会效益。
根据多年来的生产实践和经验，908厂成功开发出了活性炭炉窑尾气余热综合利用技术：对活性炭炉窑尾气充分燃烧后，通过余热锅炉生产蒸汽回用于活性炭生产，实现活性炭生产用蒸汽的自产自供；同时，通过新增空气换热设备利用余热锅炉的尾气烘干活性炭成型料，可大副降低半成品中的水分，起到降低生产过程能耗和提高产品得率的效果。
技术特点：
此系统的核心技术共分四方面：一是低浓度、低温度的尾气焚烧，炭化炉尾气浓度低，不易燃烧，如要将其利用，必须先将其焚烧。在本系统中，采用绝热保温、蓄热燃烧技术，通过辅助燃烧将焚烧段加热到800℃以上，通过耐火格子砖蓄热，来达到焚烧炭化炉低浓度、低温度尾气的目的。二是余热利用，本系统中主要采用余热锅炉来吸收尾气焚烧后散发出的热量，同时产生蒸汽以供生产使用，既减少热量排放带来的污染，同时产生蒸汽可带来经济效益，起到节能减排的作用。三是降尘净化，烟道多处采用了N型结构，利用惯性来降尘，同时还设置了灰分自动排放和水封装置，达到排灰无污染的效果。四是尾气低温换热烘干成型料，利用换热器将尾气中的热量加热取自炭化炉炉头的热空气，对成型料进行烘干，一方面降低了成型料中的水分，起到节约生产过程中的能源消耗，另一方面降低了炭化炉炉头的环境温度。
技术指标：
年生产1000吨活性炭的生产线，其炭化工序可配备1台3吨/小时的蒸汽锅炉，既可满足整条生产线的用热。年节约标煤2700吨，每套余热利用系统的投资约460万元，投资回收期12个月。
项目所处阶段：成熟阶段，技术成熟和产品进入大工业生产、公开上市准备。
合作方式：面议。
技术发布单位：国防科技工业科技成果推广转化研究中心
联系电话：010-68966583
