据【钢】(俄)杂志近期报道，马里乌波尔钢铁公司烧结厂不断完善新的工艺和烧结机点火器的改造。
马里乌波尔钢铁公司是欧洲的较大企业之一。该厂不仅能满足本企业高炉车间所需炉料，而且还向乌克兰的其它一些钢铁企业供应商品烧结矿。马里乌波尔钢铁公司始建于1962年，按照乌克兰国立冶金工业设计院的设计，由炉料准备车间、烧结车间(烧结面积为85平方米的AKM型12烧结机)组成。烧结厂占地总面积为36万平方米，传输带总长12377米，设计产能1200万吨/年，职工人数1600人。
该烧结厂不断完善的工艺和职工的高技术水平使其生产速度在不断地加快。2002年，烧结矿生产超过了设计能力，达到1241万吨，2005年达到1343万吨。这些成绩的取得，得益于设备的技术改造，新的先进工艺的推广和环保措施的实施。2005~2006年完成了烧结机点火器的现代化改造。由此，成功地改善了烧结矿的质量，且由于降低了天然气的消耗而降低了其成本。
在当今，普遍使用的烧结机点火器，是带有可移动拱顶的带衬框架结构，4个水平放置的燃烧器固定在衬体上，与空气及煤气收集器联结在一起。现有结构的点火器，对燃烧料点火时，提供了足够的烧结面积。但是，由于高温条件下耐磨性低，在运行时，烧结台车挡板磨损极快。现有的耐火套结构和燃烧结构的布置，不能保证点火车上所有宽度上的热量均匀分配。燃烧混合物传输的加强会引起的结果是，其一，烧结料表层的软熔和它的透气性的降低；其二，会有在“死角区”的未烧透烧结料存在。
烧结厂和设计部门的专家们研制出了新型结构点火器，新式结构能够保证沿烧结料整个表面点燃更加均匀，还能减少天然气消耗。新式结构还具有与现有结构不同的耐火套形式和燃料器的分布。
新式点火器的结构中包括带衬的框架、可移动拱顶、空气—煤气收集器、燃料器组。该“组”由置于相对水平面23~25度角倾斜方向的燃烧器组成，带有耐火套，该套内是一锥形孔，向内部与中心线的展出角为12~15度；该“组”还有燃烧器板，在燃烧器板上具有固定部件。而且燃烧器末端放置于相对于“组”横轴倾斜度2~4度的位置。耐火套内表面边缘相对于烧结料层水平面角度是35~37度。燃烧器和燃烧板的装配分开，这样，燃烧器部件可以组装成单独几块，与工作台装配等值，可以充分利用燃烧器的放热。燃烧器喷嘴末端是耐火套，其形状保证了沿炉料表面均匀点燃煤气空气混合物火苗的最佳方向。这种情况下，消除了烧结台车挡板和点火器本体的热负荷。在采用新型结构点火器后，由于热量的合理利用，天然气的消耗从560立方米/小时降低到520立方米/小时。而在短期休风中，天然气的消耗从50立方米/小时降低到20立方米/小时。
在烧结机大修期间，对点火器进行了现代化改造。2006年7月，所有烧结机都装备了新型结构的点火器，经济效益为每年2110584格令。
在烧结工艺完善、烧结设备改造和现代化的同时，烧结厂也极大关注着生态环境改善问题，降低往大气中排放有害物的数量。
以灰尘排放量计，烧结厂在冶金行业里占据第二位。在烧结过程中，以“湿法”气体除尘的方式，不会达到所希望的结果。
在1#~6#烧结机上投入运行的“Cneuk”公司的电除尘气体清洁系统，可以保证灰尘99%的收集。在除尘系统中，有4个长约12米的“pegrep”传送带，直接铺设在电除尘的料槽下；还有带2个挡板的流矿槽室。
利用“Cneuk”公司电除尘气体清洁系统，依据检验显示，可以降低排出灰尘浓度到100毫克/立方米。
由于点火器关键部件现代化改造的结果，减少了天然气的消耗，延长了烧结台车检修间隔时间，由于“燃烧器组”大批模块装配，缩短了检修时间，烧结矿成本在降低。气体干法除尘的应用，可以在不再利用辅助工艺方式的情况下，就可以利用烧结生产的二次资源。
