钢包用耐火材料占钢铁冶金耐火材料的30％以上，是冶金耐火材料消耗的焦点。目前，我国普通小钢包用以高铝为主要原料的铝镁质浇注料，使用寿命达到了70次以上，好的达到了150次以上，特别是采用了冷剥皮再套浇复原的冷修补模式，并且重复进行，使耐火材料的单耗降低到2～4 kg／t。但仍有采用低档次的砖砌钢包，使用寿命低，没有修补，一次性更换，导致耐火材料单耗高。
对于中、大型钢包，一般渣线用镁碳砖，其他部位用刚玉一尖晶石质或铝镁质浇注料或铝镁碳砖，且2、3个渣线和包底砖与1个熔池衬相平衡 ，使耐火材料的单耗在2—4 kg／t。但还有采用低档次的砖砌钢包，使用寿命低，没有修补，一次性更换，导致了耐火材料单耗高。
对于包括精炼在内的钢包，国外耐火材料消耗已经降低到1 kg／t以下，普遍达到了1 kg／t左右。因此，我国钢包耐火材料单耗与国外有很大的差距 。
随着钢铁产品质量的提高，需要在钢包内进行吹氩搅拌、吹氧脱碳、加热升温、加合成渣、添加合金元素、真空等工艺处理工序的比例越来越大，这些工艺过程导致了钢水在钢包内停留时间越来越长，耐火材料包衬的侵蚀速度加快和使用寿命显著下降。在包衬耐火材料相同的情况下，使用寿命由几次到上百次，差别非常明显。这些差距主要是由钢包的精炼工艺条件所引起的。什么条件产生如此大的影响，目前尚缺少系统的分析研究和总结。本研究就每一个精炼工艺参数对包衬的影响进行分析探讨，揭示它们的影响规律。运用这些规律，把操作条件和提高钢包使用寿命结合起来，达到提高钢包使用寿命和降低耐火材料单耗的目的。
3 结论
3．1 钢包温度增加，显著增加了耐火材料的侵蚀速度；钢包衬熔蚀随着精炼时间延长而增加。
3．2 渣是侵蚀钢包衬的主要介质。渣氧化性增强、黏度和碱 降低都导致耐火材料侵蚀加快。
3．3 钢包超高温和真空处理不仅导致熔蚀加快，还造成了含碳耐火材料内部气化的氧化还原反应发生，从而使耐火材料侵蚀损耗更加迅速。
3．4在长期真空处理和超高温的冶炼条件下，含碳耐火材料是不合适的，含传统添加剂的含碳耐火材料有更坏的使用效果。
3．5 吹氩没有显著增加包衬的侵蚀，而吹氧大大加速了耐火材料的侵蚀。
3．6 不同精炼设备对耐火材料侵蚀的影响是不同的。不同精炼设备的侵蚀速度的差别为：钢包：LF：LF—VD：VOD 1：2：4：8。包衬的使用寿命随着精炼比例而线性降低。
通过良好的挡渣出钢技术和控制渣的氧化性，通过控制添加合成渣以控制渣的黏度、碱度和成分是减少耐火材料侵蚀非常有效的方法；适当降低炼钢温度，防止炼钢温度过高是提高钢包使用寿命的有效方法之一；平稳操作是减少局部过热和严重侵蚀的有效方法；快速周转和钢包保温以减少温度波动能显著提高钢包的使用寿命。
