在墙地砖的生产过程中常会遇到各种缺陷，有的是由于本身配方及压制生坯时就已经存在，而有的确是在烧成过程中造成的，其都会使产品合格率、优等率降低，从而让生产厂家无利可图。本文意在介绍几种常见缺陷及解决方法供实际生产时参考使用。
夹层
1、产生原因
（1）坯料中使用的软质粘土量过高；
（2）粉料含水率太低或太高，成型时排气不畅；
（3）粉料陈腐时间不足，水份不均匀；
（4）粉料颗粒级配不合理，细粉过多；
（5）压机施压过急或模具配合不当，粉料的气体未能排除。
2、解决方法：
（1）在保证坯体有足够的强度下，减少软质粘土用量；
（2）调整并控制好粉料水份（一般为7%）；
（3）保证粉料有足够的陈腐时间，使粉料水份均匀；
（4）严格控制好喷雾干燥塔的颗粒级配（直径为0.2-0.8MM的颗粒在80%以上,直径为0.16MM的颗粒在8%以下为宜）；
（5）调整压机的冲压频率和施压制度以适应粉料性能；
（6）改善上下模具的配合；
（7）放料时发现粉料太干或细粉太多，应与其它粉料混合使用；
（8）放料结束时，输送带上不能留有粉料，以防水份蒸发；
（9）加强粉料的过筛，经常检查是否有破网。如有，应及时更换筛网。
变形
1、产生原因：
（1）坯釉膨胀系数不匹配；
（2）坯料可塑性原料过多；
（3）坯料的颗粒原料过细；
（4）粉料陈腐时间不足，水份不均匀；
（5）成型时布料和加压不匀，使其收缩不一致；
（6）坯体干燥和烧成过程中受热不均匀，使其收缩不一致；
（7）承载坯体的辊棒变形或粘有附物不平；
（8）辊棒变形、间距过大等，与坯体规格不匹配。
2、解决方法：
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配；
（2）减少坯料中可塑原料的用量，以减少坯体中的收缩率（吸水率＜0.5%的制品,总收缩率控制在8%以下，吸水率为3-6%的制品，控制在6%以下；
（3）适当增大坯料的颗粒；
（4）保证粉料有足够的陈腐时间；
（5）调整推料框栅结构和压机动作，使推料框与下模的动作匹配，达到布料均匀；
（6）调整干燥窑烟气流速、温度等，调整烧成窑挡火墙板等使窑内温度均匀。
（7）大规格砖可采用高静压模具，使坯料受力均匀；
（8）更换变形的辊棒并清除辊棒上的附杂物。
碰角
产生原因：
砖坯与砖坯之间或压机至压机辊台——烧成窑的运输过程中与其它物体发生局部碰撞：即造成破角。
（1）压机辊台：干燥横向连接线未调平，砖坯走向不正而破角；
（2）干燥窑头、窑内和窑尾砖坯走偏或互相挤压；
（3）釉线上由于砖坯走斜，致使砖坯与砖坯之间或砖坯与导向挡板之间发生角部相碰；
（4）洗边机的松紧、角度未调整合适，造成砖坯圆角或破角；
（5）洗边时角部吸水过多，致使角部强度大幅下降；
（6）印花机和前面的补偿器未调整合理，有时造成大批量破角；
（7）窑头进砖处片与片之间或排与排之间相互碰撞或挤压；
（8）砖坯在窑头升降器上或下降进与辊棒之间的碰撞；
（9）砖坯在入干燥窑或出干燥窑的辊台上与整形挡板的碰撞。
解决方法：
（1）调整好横向连接线进、出砖辊台，干燥窑传动及釉线的速度；
（2）勤巡查，发现碰撞及时调整；
（3）在不影响成形的前提下，用提高粉料水份等办法来提高生坯强度；
（4）在保证淋釉质量的前提下，适当提高砖坯温度或适当减小喷水量；
（5）减小洗边机进水量，从而减少洗边时砖坯角部的吸水量。
（6）调整窑炉传动系统，更换变形辊棒。
裂
产生原因：
（1）坯釉膨胀系数不匹配；
（2）坯釉配方不合理，含游离石英过高；
（3）粉料含水率过高或过低；
（4）粉料陈腐时间不足，水份不均匀；
（5）粉料混有石英，石灰石等颗粒；
（6）压机压力不足或局部布料不均；
（7）模具配合不当；
（8）坯体在传送过程中，特别是坯体较湿，强度不高时受力过大；
（9）施釉时坯体温度过高或过干；
（10）坯体施釉过厚；
（11）瓷质渗花前后喷水量过大，在釉线运送中开裂；
（12）印花机操作不当将坯体压裂。
3、解决方法：
（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配，并减少坯料中游离石英含量；
（2）调整并控制好粉料水份；
（3）保证粉料有足够的陈腐时间；
（4）改善粉料加工，存放成型的环境和设施，防止杂质混入；
（5）调整压机的压力和布料；
（6）改善上下模具的配合；
（7）改善坯体的干燥制度；
（8）解决湿坯在输送过程中受力过大的问题；
（9）调整并控制施釉时的水份和温度；
（10）调整并控制好施釉量；
（11）严格控制好入烧成窑水份（一般在2%以下）。
起泡：
1、产生原因：
（1）坯料含高温分解的原料过高；
（2）釉料含硫酸盐、碳酸盐，有机物过高或含过量的碱性氧化物等；
（3）釉料的始溶温度低，高温粘度高，使坯体分解的气体无法顺利排出；
（4）粉料中混入碳粒、胶屑、机油等有机物；
（5）施釉时釉浆中含有大量气体并汇聚釉层中；
（6）釉料中可溶性盐聚集在坯体的边缘处；
（7）烧成曲线不合理，预热带升温过急或烧成温度过高。
2、解决方法：
（1）减少坯体中高温分解原料的含量，用低灼减量的原料取代；
（2）调整釉料配方，提高粘溶温度，降低高温粘度；
（3）改善粉料加工，存放和成型的环境及设施，防止有机物混入；
（4）制釉时把可溶性盐类先制成溶块，溶块水淬时应充分水洗；
（5）调整并控制好烧成曲线。
斑点：
1、产生原因：
（1）釉用原料中含有铁的化合物，云母等；
（2）原料存放和加工过程中混入铁屑、铜屑、焊渣等；
（3）浆料除铁设施或工艺失控（如筛网破）未能除净铁质；
（4）半成品存放时表面落有异物，而入窑时未清扫干净；
（5）燃料含硫量过高，烧成时与铁质化合而生成硫化铁；
（6）淋釉前砖坯表面有坯粉或杂质；
（7）粉尘落在施釉后的砖面上；
（8）窑顶落脏；
（9）窑炉软管道铁锈或烧咀结焦吹入窑内，落在釉面上；
（10）粉料除铁装置设施或工艺失控（如筛网破）未能除净铁质。
1、解决方法：
（1）釉用原料要进行精选；
（2）改善原料存放，加工过程的环境和设施；
（3）完善浆料的除铁设施和工艺；
（4）选用含硫量低的原料或进行除硫；
（5）入窑前将半成品清扫干净；
（6）加强施釉前的清灰扫粉工作，保证施釉时砖面无坯粉；
（7）经常打扫并保护好工作段的环境卫生；
（8）经常检查各吹风器吹风是否正常工作；
（9）加强筛网的检查并及时更换破损筛网；
（10）定期清洗钟罩、釉桶，防止釉料二次污染；
（11）冷窑时，进入窑内清扫窑顶；
（12）利用空窑机会，经常清理烧咀和风管，并用压缩空气吹扫预热段的窑顶；
（13）增加底釉的遮盖能力。
熔洞、针孔等缺陷：
产生原因：
（1）釉浆含有机物，粗颗粒进入粉料中；
（2）喷雾干燥塔燃油（粉煤块）杂质带入粉料中；
（2） 输送带橡胶带屑混入粉料中；
（3） 淋釉时，砖坯温度过高或喷水量太小、喷水不均匀；
（4） 淋面釉时，底釉已过干；
（5） 砖面坯粉或干燥窑落脏未清除干净；
（6） 扫粉毛刷调得太紧，损伤砖面；
（7） 釉料中有气泡；
（8） 烧成曲线为合理。
解决方法：
（1）加强泥浆过筛，经常检查筛网，发现破损及时更换；
（2）避免使用含杂质较多的油烧或（粉煤浆）的喷雾塔；
（3）经常检查输送带，发现有破损或运行不正常及时调整；
（4）适当调整干坯温度和喷水量；
（5）保证在底釉刚好干时淋面釉；
（6）淋釉前，砖坯表面的坯粉或落赃必须清扫干净；
（7）合理调整毛刷的高度；
（8）尽量将氧化段区域延长，保证窑内有足够的供风。
落脏：
1、产生原因
（1）釉浆中混入杂质；
（2）半成品存放，运送过程其表面落有脏物，而入窑时未扫净；
（3）施釉线上落脏；
（4）窑炉顶部耐火材料、保温材料的落脏；
（5）燃烧系统的落脏。
2、解决方法：
（1）改善釉浆的管理，出浆时和施釉前釉浆要过筛；
（2）搞好施釉工作段的环境卫生，减少空气中的粉尘；
（3）可以把施釉线封闭起来，特别是釉面未干时，要注意保护；
（4）在窑头进窑机设置吹风机，将釉面的浮尘吹掉，再入窑；
（5）空窑停窑时，用压缩空气吹扫窑顶，并清理排烟风支闸的扎棉或烧咀棉。
烟熏：
1、产生原因：
（1）釉料中氧化钙含量过高，容易吸烟；
（2）入窑水份过高，使一氧化碳沉积浸入釉层；
（3）窑内氧化气氛不足，坯体中的有机物未能全部分解；
（4）装坯密度过大，使窑内通风不良。
（5）窑炉排烟段设计比例过大。
2、解决方法：
（1）调整釉料配方，减少氧化钙含量；
（2）严格控制入窑水份；
（3）调整并控制好烧成气氛；
（4）适当减低装坯密度，加强通风。
（5）进行窑炉改造。
色差：
1、产生原因：
（1）原料成份波动，着色离子含量变化；
（2）配料精度不高，操作不当；
（3）泥浆性能控制不稳定；
（4）喷雾干燥造粒的粉料颗粒粗细不均，水份不均匀；
（5）成型的压力变化，布料不均匀，生坯厚度变化；
（6）釉用原料不合适，釉浆性能波动，施釉量不当；
（7）烧成制度控制不好，窑压波动，气氛变化，窑炉温差大，最高烧成温度控制不当。
2、解决方法：
（1）原料精选，保持相对稳定；
（2）勤调、按配料系统，严格操作制度；
（3）严格制泥、釉料工艺要求，加强除铁；
（4）成型时保证加压制度的稳定，严禁随意操作，必要时根据粉料性能适当调整压制参数；
（5）釉原料要纯，釉浆纯度要稳定，施釉量适当；
（6）严格窑炉操作规程，确保烧成曲线的实施。
生烧过烧：
生烧：在烧成中制品产生生烧缺陷有可能有以下两种原因之一：
（1）窑内烧成温度过低，制品在烧成过程中不能完全烧结而发黄，吸水率偏高，釉面粗糙且声音不脆，此时，宜提高烧成温度；
（2）窑内温差大，如辊棒某一部位因保温棉填塞不好而漏风引起温差时，该部位有可能出现局部生烧，解决办法宜将漏风堵塞。
风惊：
风惊发生在冷却带，裂纹很小，不留心用肉眼很难发觉，但敲击时可听出破裂声，裂口断面光滑，将开裂碎片能拼成一整块砖。发生风惊的原因，主要是制品在573℃的冷却过程中速度太快收缩不均匀而开裂，它可以通过调节急冷温度和缓冷抽热风闸来调节。
