从工艺上分析陶瓷烧成过程允许的升降温速度，20～200℃是排除残余水分阶段。快速烧成的坯体必须是充分干燥的，残余水分应低于1%.在100～200℃之间排除盘、杯等坯体内的少量水分只需几分钟时间（约5分钟），这就不必将窑的一部分作为干燥器使用。
实现低温快速烧成的途径
一般说来，凡烧成温度有较大幅度降低（60~80℃）且产品性能与通常烧成产品性能相近的烧成方法可称为低温烧成。
有人提出按周期长短将烧成分为三类：10小时以上者为常规烧成；4～10小时为加速烧成；4小时以内的称为快速烧成。此种说法未必科学。快速烧成是相对而言，应视坯体类型和窑炉结构等具体情况而定。快速烧成与窑炉设备有关，低温烧成则与泥釉料配方有关。
从窑炉设备方面分析快速烧成技术
为了达到快烧的目的，就要对窑炉进行如下几个方面的改进。
减小窑体截面。若因某些原因不能减小的话，就降低其通道的高度，以降低窑内上下温差。缩短窑体长度。用轻质材料砌窑，减薄结构，减轻重量，减少散热量，降低蓄热量。
采用辊底、推板、运输带、步梁式和气垫式等运输法。
采用窑炉自动调节装置。我国日用陶瓷窑炉技术性能对比见下表。
采用明焰裸烧，取消匣钵。改用天然气、液化石油气、轻油。使用高速喷嘴。强化通风设备。
通过对比不同类型日用陶瓷隧道窑的技术性能。从表中可以看到以下情况：
凡窑具重量小，窑车、窑体衬材轻和裸烧的窑炉，单位能耗就低，反之就高；烧成温度低和烧成周期短的能耗低。
由以上分析得出，燃料结构的洁净化（采用天然气、轻油等）是实现陶瓷裸烧的必要条件而降低烧成温度和烧成周期则是降低陶瓷单位能耗的关键因素。
