世界能源价格已经处于高位，但仍将不断上涨，已是一个不容回避的现实。玻璃工业作为一个传统的高耗能行业，更是面临着痛苦的考验。寻找一种既能提高产品质量同时又能节能降耗的方法，走出一条有竞争力可持续发展的道路，是马上要做的事情！容器玻璃机械中进行气液改造是节能降耗的重要途径。
传统的空气压缩技术一直被认为是最好的动力原，因为空气不要钱，取用方便，阻力小，速度快，不怕泄漏（漏点无所谓）。在玻璃机械中一直占据主要的地位，在容器玻璃的成型中用于制品的冲压：压制法中的主冲压气缸，压吹法中的初型压制工序。特别在一些以压制为主大批大量生产的行业，存在认为气动的高速有利于制品的成型的观点。这就产生了两个方面的问题：一个是在选购大批量生产较小制品的设备时主要以气压为主。二是对原有的大量生产中使用的玻璃气压机维持使用。
气液改造系统的主要特点阐述如下：一、世界新技术发展日新月异，表现在液压技术方面除了保持压力的传统优点，更发展了高速液压系统。主油缸密封采用了格莱圈组合技术，大大减少了活塞运动阻力，提高了起动性能，已在普通油缸中使用，速度可达1m/min。液压电磁阀无故障高切换频率技术也很成熟。二、液压对制品成型质量影响的研究不断深化，制品成型中的应力状态对后道热处理的效果有不小的作用，需要有控制的成型力。目前的液压技术已提供了这种手段，从成型力的控制到制品厚度的掌握都可以由液压技术简单方便的实现。三、气液系统操作维护性比较：气动系统向来以取用方便，操作简单为优点。但是随着生产技术水平的发展，在一些地方成了不足。气动压机废气排放嘈声大，污染重。主气缸体积大，维护检查不便。无所谓的泄露成了浪费源。太简单的控制不利于产品的质量和技术的提高。四、气液系统改造的经济性比较：这里以器皿玻璃行业使用较多的双冲气压机为例，主冲压气缸的缸径一般为：260—350mm,平均取300mm，实际气源压力能到4kg/cm2就不错了，输出压力为5—6T，所需的供气量为8—10m3/min，空压机的功率为45—50KW。而采用液压系统，主油缸径仅为80mm.油压只需100kg/cm2即可达5吨，选用的电机功率只需18KW（双泵系统）。每年仅用电费就可节约（45-18）x0.8x24x330=171072元。而气液系统的改造所有的费用不会超过100000元。
