经常操作玻璃钢化炉的朋友都知道：加热和冷却是保证钢化质量的两个关键点，控制不当会造成严重质量问题，那么笔者今天就来说说：加热达不到钢化温度，出炉到钢化段时，在表面压应力的形成过程中，玻璃会出现裂纹或破碎；温度过高，则会导致玻璃波浪变形、表面出现麻点等质量问题；温度不但要控制在一定范围内，而且要均匀，如温度不均匀，根据笔者对长期生产实践的观察与总结，会有不同的后果：
1).玻璃向上翘曲（即玻璃的前端和尾端上翘）
产生原因：当玻璃从加热炉出来进入冷却段时，玻璃上表面温度比下表面高或冷却段上部的空气压力比下面的低。
矫正方法：如果空气压力平衡在急冷范围内，则应该升高加热炉底部温度，如果加热炉温度设定是正确的，可增大顶部吹风量和减少底部吹风量来矫正。
2).玻璃向下弯曲（即玻璃中间部分向上隆起）
产生原因：当玻璃从加热炉出来进入冷却段时，玻璃上表面温度比下表面低或冷却段上部的空气压力比下面的高。
矫正方法：如果空气压力平衡在急冷范围内，则应该降低加热炉底部温度，如果加热炉温度设定是正确的，可降低顶部吹风量和升高底部吹风量来矫正。
3).玻璃边部上翘或下翘：
产生原因：玻璃中间温度比边缘温度低。
解决方法：通过改变温度属性增加中部炉温。通过改变热平衡压力，调整炉内空气对流，使玻璃保持平直，增加加热时间。
4).钢化玻璃波形度大
产生原因：当玻璃从炉内出来时温度太高。
解决方法：降低炉温或减少加热时间。
有以下原因时，玻璃必须被加热到比正常温度高的温度：
--------玻璃磨边不好。
--------玻璃上有尖锐的凹槽，大量的切割和钻孔。
--------原材料有缺陷，尤其是艺术玻璃。
--------玻璃厚度不均匀，在钢化段破损。
5).斑点（麻点）
产生原因：当玻璃从炉内出来时太热，或硅辊表面积累很多杂质颗粒。
解决方法：降低炉温或加热时间，清洗石英硅辊。
6).在玻璃中央有白线或光学变形
产生原因：首先玻璃在炉内四周向上弯之后，与硅辊接触的玻璃中心压力太大，导致白线或光学变形（玻璃上弯通常是由于过高的硅辊温度而产生，硅辊在玻璃下表面释放的热量快，仅当玻璃中心接触硅辊时，这一点被加热太快，在加热周期结束时，中心变软，将产生变形。其次二氧化硫用量不足。
解决方法：通过热平衡压力或上炉温增加玻璃上表面的温度，光学变形通常出现在头两片，由于过热的硅辊适当地增加一些二氧化硫。（硅辊太脏也容易导致玻璃表面有印迹。）
7).钢化玻璃表面有微裂纹
产生原因：当玻璃从炉内出来时，玻璃已变得太冷。
解决方法：增加炉温或加热时间。
8).玻璃在炉内烂
产生原因：玻璃烂有以下几种原因
-----------玻璃本身有裂纹
-----------磨边不好，容易产生微裂纹
-----------当钢化厚玻璃时，炉太热，玻璃中心与表面温差太大。
（当玻璃已被钢化时，不应该再被钢化，钢化玻璃有很高的内应力，在加热过程中，应力容易超过玻璃的强度而破裂。）
解决方法：当玻璃被加热时，在玻璃表面与中心有温差，在玻璃不同部分之间也存在温差，这些温差产生应力，如果应力太高，玻璃就容易烂。
9).玻璃在钢化段烂
产生原因：玻璃经受不住冷却，在钢化段烂，主要有以下几种原
------------原材料有缺陷，玻璃有砂粒或微裂纹
------------加热时间太短，玻璃温度太低或不均匀
------------玻璃边缘及钻孔和切割部分加工质量不好（磨边或倒角不好）。
------------钢化风压太高，尤其是对厚玻璃，风压相对来说应该小上些，
太高的钢化风压会在玻璃中心和表面之间产生一个很高的温度梯度，容易使玻璃产生炸裂。
-------------钢化风栅风嘴被塞住，灰尘可能会进入风机叶轮，从而堵塞风嘴孔，在钢化玻璃时，有某一区域没有被充分冷却，而绕这一区域的别的区域冷却很快，在玻璃上将产生不均匀的应力，使玻璃炸裂。
解决方法：尤其对于薄玻璃，在钢化段很快地被冷却，能增强玻璃的应力，在另一方面，对于厚玻璃，即使慢慢冷却，也要一个很高的温度梯度，在玻璃中心与玻璃表面将因这些温差而产生应力，如果应力很高，玻璃就会炸裂。（在任何情况下，烂玻璃都不应该留在炉内，炉应该被尽快清洗，在低部加热器上的玻璃片会影响炉温或损伤硅辊。）
10).其它玻璃表面印痕：
这种情况容易在洗炉后出现，如果洗炉时，硅辊没有擦干净，玻璃表面就会出现明显的辊道印痕，此时，可向加热炉内适当的放一些SO2气体，SO2气体起到润滑硅辊和保护玻璃下表面的作用。SO2气体只有在必要时才使用，钢化几炉后发现没有印痕时，就要立即关闭SO2气体，因为SO2气体过多，会使玻璃发蓝，影响玻璃的光学性能，并对炉体有腐蚀作用。除此之外，如加热炉陶瓷辊道或风栅内的纤维辊道不清洁就会造成玻璃划伤；磨边玻璃质量不好玻璃就会炸裂；在冬天和夏天，相同的风压玻璃的钢化程度也不一样，等等诸项因素都会影响到钢化玻璃的质量。
